引言： 在工程项目的招投标过程中，工程量清单起着至关重要的作用。其中，工程量清单中出现的“详见图纸”和“综合考虑”这样表述，犹如指引投标人前行的路标，为他们正确理解项目要求、合理报价发出了重要提示。这不仅是简单的文字说明，更是提醒着投标人需深入挖掘图纸中的细节，全面考量各种因素，以确保投标方案的准确性和可行性。 一、在工程量清单中，投标人应如何理解和应用“详见图纸”的提示 首先，从字面上理解，这意味着投标人需要仔细查看相关的图纸来获取完整的项目信息。因为工程量清单可能只是一般性文字性的概述，而图纸则能够直观地展示工程的布局、尺寸、形状、位置关系等诸多细节。例如，对于一个建筑工程，通过建筑图纸可以明确房间的分布、门窗的位置和大小，通过结构图纸能了解梁柱的具体尺寸和配筋等情况。 其次，在实战应用上，提示投标人要依据图纸核对工程量清单中的具体内容。 一是检查清单中的工程量是否和图纸一致。如：清单上写了某段管道长度是100米，但在图纸详细测量后发现实际应为120米，这就需要在报价时考虑这种差异带来的成本变化。 二是明确施工的具体要求和标准。在图纸上标注的材料规格、施工工艺等细节会直接影响报价。如果图纸要求使用特殊的防水卷材，并且有详细的铺设工艺，投标人就需要考虑这种高质量材料和复杂工艺的成本，从而合理报价。 同时，在施工过程中如果遇到疑问或者需要变更，图纸也是重要的依据来判定是否符合最初的项目要求。 二、在工程量清单中，投标人应如何理解和应用“综合考虑”的提示 在理解上，“综合考虑”意味着投标人不能只看字面的清单内容。它要求投标人考虑到与项目相关的多种因素。例如，一个装修工程清单在墙面装饰项目后标注“综合考虑”，这可能包括了施工时墙面基层的处理情况，不管墙面是否平整，投标人报价和施工方案都要考虑进去。其中还涉及可能的风险因素，像施工过程中的材料损耗率变化、人工效率波动等情况都要考虑在内。 在应用方面，投标人报价时要全面考量成本。除了直接的材料和人工成本，对于清单里要求“综合考虑”的部分，还要把辅助材料、小型工具的使用、废料处理等费用计算进去。同时在编制施工计划时，要考虑施工顺序和交叉作业的情况。如在建筑主体施工中，对于标注“综合考虑”的钢筋工程，要考虑和模板、混凝土工程的交叉配合，避免施工冲突，合理安排资源和进度。并且在考虑风险应对措施时，根据清单提示“综合考虑”可能出现的意外情况，在报价中适当加入风险准备金。 三、“详见图纸”提示与“综合考虑”提示的区别 “详见图纸”提示侧重于引导投标人查阅图纸获取详细的工程信息。它主要强调信息的来源是图纸，这些信息往往是具体、直观的。比如建筑的几何尺寸、结构的细节、设备的具体安装位置等内容。投标人需要根据图纸来核对工程量清单中的项目是否完整、准确，是一种以图纸为基础的对工程实体信息的明确指向。例如，在装修工程中，清单上提到墙面瓷砖铺贴，“详见图纸”就要求投标人从图纸中找到瓷砖的铺贴范围、是否有特殊造型以及具体的排版方式等细节。 “综合考虑”的范围更广且更具综合性。它要求投标人考虑多方面因素，这些因素可能包括但不限于图纸内容。比如可能要考虑施工环境、施工组织方式、市场价格波动风险、工程质量要求与验收标准、潜在的索赔因素等。例如，在一个室外景观工程中，“综合考虑”就意味着投标人要考虑当地的气候条件对植物成活率的影响、施工现场的交通状况对材料运输成本的影响、项目要求的保修期限对报价的影响等诸多非图纸直接体现的内容。 四、“详见图纸”和“综合考虑”提示一般出现在工程量清单的哪些部分 1、“详见图纸”提示出现的部分 （1）分部分项工程量清单： 这是最常见的部分。例如在建筑工程的混凝土工程部分，对于柱、梁、板等构件的混凝土浇筑量，清单条目可能会在描述中注明“详见结构图纸”。因为这些构件的尺寸、形状、混凝土强度等级等详细信息在结构图纸中能完整呈现，投标人需要根据图纸准确计算混凝土工程量。 （2）措施项目清单： 如在脚手架工程部分，清单可能会写“脚手架搭设范围及高度等要求详见建筑图纸”。这是因为脚手架的搭设需要根据建筑物的外形、高度和结构特点来确定，建筑图纸能够直观地提供这些信息，包括建筑物的外立面轮廓、楼层高度变化等内容，帮助投标人确定脚手架的类型（如落地式、悬挑式）、搭设高度和长度等参数。 2、“综合考虑”提示出现的部分 （1）其他项目清单： 在暂列金额部分，通常会有“综合考虑施工过程中可能出现的设计变更、现场签证等因素”的提示。暂列金额是用于支付在施工合同签订时尚未确定或者不可预见的所需材料、设备、服务的采购，以及施工中可能发生的工程变更、合同约定调整因素出现时的工程价款调整等费用。投标人需要综合考虑项目的复杂程度、可能出现的变更情况等来估算这部分金额。 （2）分部分项工程量清单和措施项目清单的备注栏： 例如在装修工程的地面石材铺贴部分，可能会在备注中注明“综合考虑石材切割损耗、现场加工条件、成品保护以及与其他装修工序的配合等因素”。这是因为石材铺贴过程中，实际切割会产生一定的损耗，现场施工环境可能会影响加工精度，而且要考虑与后续安装踢脚线、摆放家具等工序的配合，这些因素都不能直接从图纸中获取，需要投标人综合考虑来报价。 五、“详见图纸”和“综合考虑”提示在工程量清单中的具体应用实例 1、“详见图纸”的具体应用实例 （1）建筑工程中的应用 假设一个住宅建设项目，工程量清单中有一项是“混凝土基础浇筑”，注明“详见图纸”。投标人就需要查看结构图纸，确定基础的类型（如独立基础、筏板基础等）、尺寸（长、宽、高）、混凝土的强度等级（如C30、C35）以及钢筋的配置情况（钢筋型号、间距等）。根据这些详细信息准确计算混凝土的工程量和钢筋用量，从而合理确定材料成本和人工成本，进行精准报价。 再如，对于建筑外立面装饰，工程量清单写着“外墙干挂石材，详见图纸”。投标人通过建筑立面图可以了解石材的品种、颜色、规格尺寸，以及石材干挂的分布范围、分格方式。并且从节点大样图中查看干挂的具体构造，包括龙骨的材质（如热镀锌槽钢、角钢）、规格、间距，挂件的类型等。这样就能根据石材的用量、龙骨和挂件的用量以及相应的安装工艺要求来报价。 （2）机电安装工程中的应用 比如，在一个工厂机电安装项目中，工程量清单提到“车间内电气桥架安装，详见图纸”。投标人查看电气图纸，确定桥架的类型（如槽式、梯式）、规格（宽度和高度，如200mm×100mm）、材质（镀锌钢板、铝合金），以及桥架的走向（从配电柜到各设备的路径）和安装高度。依据这些图纸细节，计算桥架的长度，考虑弯头、三通等配件的数量，结合安装方式（沿墙安装、吊装等）和支架间距要求，准确计算材料和安装费用。 2、“综合考虑”的具体应用的实例 （1）考虑施工条件 以一个山区的道路修建项目为例，工程量清单中有“道路路基土石方工程”并提示“综合考虑”。投标人除了关注道路的长度、宽度、填方和挖方量（可能在图纸中有部分体现）外，还需要考虑山区特殊的施工条件。如地形起伏大，可能需要增加土方调配的难度和成本；运输道路崎岖，材料运输车辆的损耗和运输效率会受到影响；施工现场可能没有足够的空间用于堆放材料和设备，需要额外租赁场地等。这些因素都会导致成本增加，投标人要综合考虑这些情况来报价。 （2）考虑工程质量和验收标准 如：在一个污水处理厂建设项目中，对于“污水处理池防水工程”，工程量清单提示“综合考虑”。投标人要考虑到污水处理池的防水质量要求非常高，因为一旦渗漏会造成严重的环境污染和设备损坏。除了按照常规防水工程考虑防水材料（如防水卷材的品牌、型号、厚度）和施工工艺（如卷材的铺贴层数、阴阳角的处理方式）外，还要考虑验收标准严格带来的潜在成本。例如，可能需要增加质量检测的频次和手段，像蓄水试验的时间延长、采用更精确的渗漏检测设备等，这些都会影响报价。 （3）考虑市场波动和风险因素 例如一个大型商业综合体的空调系统安装项目，工程量清单对“空调设备及管道安装”提示“综合考虑”。投标人要考虑空调设备的市场价格波动，因为空调设备可能会受到原材料价格变化、技术更新换代等因素影响。同时，还要考虑施工期间可能出现的风险，如人工成本上涨、设备运输过程中的损坏风险、安装过程中遇到的与其他专业施工队伍的交叉作业协调难度等因素，在报价中适当考虑风险费用。 结语： 在工程量清单中，“详见图纸”与“综合考虑”这几个看似简洁的表述，实则为投标人正确理解项目要求与合理报价发出了至关重要的指示。 “详见图纸”犹如一盏明灯，指引投标人深入探究项目的具体细节。图纸是工程的语言，它详细描绘了项目的结构、尺寸、材质等关键要素。投标人唯有认真研读图纸，才能准确把握工程的范围、复杂程度以及特殊要求。这不仅有助于避免报价的盲目性，更能确保在施工过程中对各项任务有清晰的认知，为项目的顺利推进奠定坚实基础。 “综合考虑”则是对投标人智慧与经验的考验。它要求投标人全面审视项目的各个方面，包括但不限于施工环境、市场行情、潜在风险等。综合考虑意味着不能仅仅局限于工程量清单上的数字，而要从宏观的角度去分析项目的整体情况。投标人需充分考虑可能出现的变更、不可抗力因素以及与其他工程环节的协调配合，以制定出一个既具有竞争力又切实可行的报价方案。 总之，“详见图纸”和“综合考虑”是工程量清单中的重要指引，它们提醒着投标人以严谨的态度、专业的素养去理解项目要求，以科学的方法、丰富的经验去合理报价。只有这样，才能在激烈的竞争中脱颖而出，为项目的成功贡献力量，共同铸就高质量的工程丰碑。

导读：“配置”和“构型”虽然是两个不同的词，却极具混淆性。在很多飞机构型管理里经常把这两个概念混为一谈，但它们却有着根本不同的管理诉求，飞机构型管理有着更大的范畴和管理内涵，希望把整个飞机研制过程都能够管理起来。而配置的管理，主要定位在飞机的平台化、系列化的产品数据管理范畴。 　　【英文条目】Configuration Management   【中文条目】“配置”和“构型”虽然是两个不同的词，却极具混淆性。在很多飞机构型管理里经常把这两个概念混为一谈，但它们却有着根本不同的管理诉求，飞机构型管理有着更大的范畴和管理内涵，希望把整个飞机研制过程都能够管理起来。而配置的管理，主要定位在飞机的平台化、系列化的产品数据管理范畴。   根据ANSI/EIA-649B(2011)定义，构型管理是维护产品性能、功能和物理属性与它的需求、设计和操作信息之间一致性的综合性过程（注原文为：CM is a comprehensive process for maintaining consistency of any product’s performance, functional and physical attributes with its requirements, design, and operational information）。构型管理作为一门综合性管理学科和最佳工业实践，强调如下观点：   （1）利用适当的过程和工具来建立和维护产品属性和产品需求之间的一致性。   （2）产品属性用产品构型信息来定义，并能足够详细地标识和记录。保证产品信息的当前性和一致性，保证产品的运作、安全和维护。   （3）对产品和产品信息的更改是受控的和有效的，以改进产品的能力，纠正缺陷，改进性能、可靠性、维护性，延长产品生命，减少成本、风险和债务。   （4）要求构型管理的功能、原则和实践经验在产品生命周期内得到平衡的和一致的贯彻执行。   （5）构型管理与时俱进，持续改进和常态化。   由此可见，构型管理服务于产品的研发者和客户、促进新产品尽快上市、推动产品创新，并覆盖产品从项目启动一直到验证和维护的完整的生命周期。   图 1：构型管理支撑产品全生命周期   由构型管理的实践和飞机产品的特点得知：产品结构（BOM）是进行整个飞机研制的重要基础之一。产品配置管理的工作将主要围绕产品结构的建立和管理展开。   现代飞机设计已不再是设计“一个产品”，而是设计“一个产品平台”，通过变型，实现产品的系列化和个性化。   产品的系列化和个性化具有重要的意义：   （1）加速新产品的开发。利用平台的通用性，通过过滤和组合，进行改型设计，减少新设计的工作量，加快新产品入市速度，提高客户满意度。   （2）提高产品质量，方便使用和维修，优化供应链。  …

  实施PLM战略，可以帮助制造企业全面规划管理模式、技术和设备升级、组织结构、业务过程、合作伙伴和客户关系，并在装配过程种实现工艺可视化。 前言 PLM是一种应用于在单一地点的企业内部、分散在多个地点的企业内部，以及在产品研发领域具有协作关系，支持产品全生命周期的信息的创建、管理、分发和应用的一系列应用解决方案，它能够集成与产品相关的人力资源、流程、应用系统和信息。PLM是结合汽车行业的最佳实践融合企业文化和管理理念，建立一个集中统的信息系统平台，可实现项目的功能： 1)管理产品数据，达到信息一致、资源共用，企业系统深度集成减少无谓的成本浪费； 2)建立标准流程，使设计、制造采购相关部门的工作得以顺利的衔接； 3)统一的IT平台及工具，提高工作效率； 4)统一的数据源头减少资料误用造成产品开发的成本增加； 5)形成企业知识库，真正意义的实现企业的知识共享。 1 企业使用存在的问题 目前，装配工艺人员利用CAPP编辑工具可以完成工艺卡片的编辑工作，但装配工艺文档完成后是以文件的格式保存在PLM系统里，不同类型的装配工艺文件没有进行有效的关联，一旦涉及到变更时，变更的范围无法有效的统计，难以做到变更的有效控制。 在新产品研发时，研发的各个阶段将产生不同阶段（样件、试制、批量生产等）的装配工艺。目前，企业遇到转换阶段工艺文档，由工艺人员进行手工修改，工作量比较大，而且很容易出错或遗漏。传统的装配工艺首先是通过装配工艺卡片，这种方式的容易描述不清楚、理解有歧义，MBOM不准会导致停工待料，装配工艺的正确性缺乏验证。如图1所示。 图1 装配工艺 在装配工艺完成后，需要将装配工艺卡片中的各类数据进行有效的分类汇总统计，如工装汇总表等，将此类报表提供给相应的职能部门做相应的生产准备。目前，工艺卡片以文件的形式保存在PLM系统中，没有做相关的分类统计汇总，目前由装配工艺人员通过手工的方式进行汇总统计，数据量大，容易造成数据丢失。 其次，在设计完成后，EBOM转MBOM为手工进行。装配工艺人员接收到EBOM，在现有的系统或工具中无法完成EBOM转MBOM的工作。需要装配工艺人员通过手工的方式再完成MBOM的编制。由于EBOM变更较为频繁，导致装配工艺人员在编制MBOM时工作量非常大，也存在疏漏情况。 综上所述，需要有一个装配工艺系统来解决设计BOM转装配BOM的功能，除此之外，还有相关的工装资源库的管理、工艺模板的优化、质量文件文档模板的确定、工艺信息的发布等需求，需要一系列系统管理软件及应用软件统一平台集成应用。 2 项目实施目标 根据汽车行业设计和生产过程中存在的诸多问题及用户需求，企业希望通过对PLM系统实施，实现项目研发目标： 1）PLM系统的用户权限管理 根据权限管理的严谨及灵活性，通过权限定义满足不同用户对数据的使用需求。用户通过组织进行管理，通过角色设置，对不同用户分对象、分阶段设置相应权限，同时结合项目功能对权限进行再细化，从而实现用户权限的定义与控制。 2）零部件的版本管理 零部件版本用于标示产品开发过程对应的阶段及状态，它的管理是一项重要的工作，因为它不单能够记录零部件版本的变迁，还对零部件进行分类归档保存。并能追溯和快速检索零部件版本的变化。PLM系统中采用导航器模块进行零部件的版本管理，版次管理通过基线功能实现。 3）产品结构及配置管理 用户通过产品结构配置管理模块（PSE）进行整车结构及配置管理。它方便查询整车结构关系、装配位置信息。并指导生产部门生产装车；同时配置管理可以实现同一款车的不同配置、不同车型BOM之间的差异比较及输出等功能。 4）轻量化模型及DMU分析 PLM系统提供查看器及转轻量化模型（JT）功能，不需要打开相应的CAD程序便可在系统中直接查看模型。设计人员可通过独立查看器（VISMOCKUP）中进行DMU分析，提高了设计及总部置人员的工作效率。结合零部件的版本及版次管理，通过DMU分析，将设计存在的问题在样车试制前尽早发现并解决。 5）流程管理设计方案 流程管理不仅从产品的整个生命周期角度、也从某个具体的工作对象审批的角度控制着企业产品工程数据的形成。所以对其工作流的有效控制能规范产品设计开发过程，缩短设计周期，减少人为失误造成的设计返工，将设计工作纳入规范的管理流程。 6）竞品数据管理 汽车行业的竞争车型对整车厂的后续新车研发起到借鉴作用，通过PLM系统对竞争车型照片、调查分析文档、拆解结构、过程中产生的试验报告、CAE分析等数据进行管理，方便研发部门借鉴零部件及整车相应参数信息。 7）其它文件管理 PLM系统可实现对整车零部件试验报告管理，方便用户查询试验结果。工艺文档模块主要管理工艺生产过程中产生的作业指导书、过程流程图、控制计划过程等，在工艺生产过程中起到指导作用。 3 项目实施 为实现以上目标，需要做到以下几个大的模块建设，完善改进现有CAPP功能模块，使之适应工艺人员编制工艺作业文件需要，直接由系统导入并在装配线终端显示，以指导操作工现场装配，实现装配工艺数字化。 汽车企业M公司采用的PLM系统提供完备的视图功能，包括：需求视图、功能视图、设计视图、工程视图、仿真测试视图、制造视图、售后服务视图、成本视图等，该系统具备图形化的BOM视图编辑工具，可以通过该模块实现BOM视图的创建、编辑、流览功能。该模块不仅可以对系列产品的配置进行管理，还能方便的对产品结构视图。大规模定制模式下需要以标准配置为基础加装、减装快速形成订单BOM，以支持混线生产；各企业都在生产线、物流管理、工位作业方面积极改进、应用TPS丰田管理模式，需要通过工艺系统支持看板管理；产品的零部件数量巨大，但大多数零部件属于外购件，对工艺路线的编制、借用、更改控制是工艺工作的重要内容之一；MBOM与EBOM存在较大差异，设计BOM不能直接用于制造环节，需要经过较大工作量才能转化为MBOM，指导加工和装配装配过程中，PLM系统架构如图2所示。 图2 系统架构图 基于PLM的3D装配工艺采用了一种结构化的工艺，会将一个产品的装配，分解为零部件的装配，至上而下设计，现在总装，部装，零件，实现装配的过程。可以实现装配流程定义；制造资源申请及选用以及零部件装配次序定义。还也可以装配线上是否能确保合适的工作空间以保证零部件能准确地装配在预定位置，生成装配体的装配路径，并采用装配路径优化方法对已生成的装配路径进行优化，并用于对虚拟产品和虚拟工作环境进行人体工程学分析,可以利用虚拟人物改善工作场所的安全状况、提高工作效率，并增加工作环境舒适度。 3D的一个装配工艺设计将与产品有关的信息附加在模型上，将模型作为数据信息存储于服务器上，模型随着业务进行流转，做到单一数据源的数字连续性。模型中包含几何、制造基准、标注信息、属性等内容，以主模型为载体，实现设计、工艺、制造、检测的协同。从而实现了企业全三维化、全数字样机、企业内外的协同，可以大幅缩短产品上市时间。 图3 3D工艺设计 新的装配工艺可以基于3D的电子作业指导书，或者是基于视听语言制作的装配工艺，在车间配置数字化车间看版，用每个工位旁边的电脑在车间呈现电子作业指导书或者基于动画的装配工艺。三维工艺内容随同任务的分配一起下放到车间指定的终端，工人通过车间终端可以浏览工艺内容，三维模型，以及相应的三维工艺仿真以指导生产在车间使用低端的软硬件平台即可顺畅的浏览相应的工艺内容。PLM的数字工艺改变传统的车间工艺发布方式，简化工艺文件管理，实现无纸化消除工人对二维图纸的阅读负担，减小因理解偏差导致的工艺失误，提高工作效率在保证功能的前提下，利用轻量化技术极大的降低了成本。 PLM系统的集成模式的方案的实施，项目流程梳理的关键问题得以解决。再加上完善产品开发、工艺开发流程，根据产品EBOM，创建MBOM，集成整合公司现有PLM、ERP、MES、WMS等系统软件，最终实现了从产品开发、工艺设计到生产制造等整个工厂体系的装配数字化工程。 图4 工艺文件数字化 4 结论 PLM已经成为企业装配管理实现设计、制造和服务等过程信息化的基础。实施PLM战略，可以帮助制造企业全面规划管理模式、技术和设备升级、组织结构、业务过程、合作伙伴和客户关系，并在装配过程种可以达到工艺可视化。在工厂实施后产生的直接效果：减少了在制品库存10%；产品周转天数大大降低；生产过程更透明化；实现了装配质量保证，提高装配生产效率，降低成本和减轻工人劳动强度等有积极的作用，并且对完善企业的信息流通具有重要意义。

APQP简介 01 什么是APQP   APQP是项目管理的工具 全称为Advanced Product Quality Planning，即产品质量先期策划。 按照有序的步骤，把客户的要求（SOR/图纸/数模/标准）转换为质量稳定的供货。 3W1H: When/What/Who/How  三大要素：交付/质量/成本   APQP应用的意义 02   APQP任务   17项任务 任务1~3由SGM 主导; 任务4的第一阶段由SGM主导； 其他任务都由供应商主导。   任务分类 03   进度跟踪   APQP进度表横坐标为时间线，纵坐标为任务线；时间线，把APQP分为六个Gate； 任务线，把APQP细化为多个子工作项； APQP 六个Gate 的建议时间设定 04   工作重点 05   Gate Review监督机制   EP系统关注点   01项目基本信息 关注：任务号、APQP描述：某车型某项目、所属项目、制造供应商、项目经理、SQE。 02零件号添加 可通过字体颜色判断零件号是否在系统中。 03特殊工艺生产线认证   关注：特殊工艺、特殊工艺供应商、特殊工艺生产线、认证状态。 04实验室认证   关注：实验室类型、实验室名称、证书状态。 05工作项清单  …

IPD产品研发管理体系是一种集成了市场管理、产品开发、生命周期管理等多方面的系统性解决方案。它融合了IPD（集成产品开发）、CMMI（能力成熟度模型集成）、OKR（目标与关键结果）和PLM（产品生命周期管理）等管理理念和方法，旨在帮助企业从市场管理到产品开发、从项目进度控制到团队积极性调动等各个环节实现全面而高效的研发管理。通过这种体系，企业能够确保产品研发方向的正确性，提高产品开发效率和质量，从而在竞争激烈的市场中获得优势。   一、IPD+CMMI一体化研发管理体系 1.1 研发管理范畴通常包括以下方面：   立项决策：确定产品或项目是否值得投资，以及如何进行投资。 产品目标：明确产品应达到的性能、质量和市场目标。 项目进度控制：制定详细的项目计划，并监控项目进度，确保按时完成。 产品完善：确保产品能够根据市场反馈和技术进步不断迭代和完善。 团队积极性：调动团队成员的积极性，提高研发效率和创新能力。 1.2 IPD+CMMI融合一体化的研发管理体系： IPD（Integrated Product Development，集成产品开发）：强调跨部门合作、市场驱动和产品开发流程的集成，以实现高效的产品开发。 CMMI（Capability Maturity Model Integration，能力成熟度模型集成）：提供一套过程改进的框架和方法，旨在提升组织的能力成熟度和项目管理水平。 融合一体化：将IPD和CMMI的理念和实践结合起来，形成一个统一的研发管理体系，以提高研发效率和产品质量。 1.3 结构化的产品开发流程体系： 产品规划：包括市场需求分析、产品定位、产品线规划等。 概念阶段：生成产品概念，进行可行性分析。 计划阶段：制定详细的产品开发计划。 开发与测试：设计、实现和测试产品。 验证：确保产品满足预定的要求和标准。 生命周期管理：管理产品的整个生命周期，包括发布、维护和淘汰。 1.4 研发体系IPD流程的层次结构：   一个流程：指的是整个产品开发流程。 六个阶段：概念、计划、开发、验证、发布和生命周期管理。 七项要素：包括决策、项目小组构成、开发活动的结构、开发工具与技术、产品战略流程、技术管理和管道管理。 二、产品规划原则和框架 2.1 产品规划的原则： 支持企业战略目标：产品规划应与企业的总体战略目标一致。 盈利性：产品应有明确的盈利模式和市场潜力。 整体性：产品规划应考虑产品的整体结构和各部分的协调一致。 实施便利性：产品应易于开发、生产和维护。 可扩展性：产品设计应考虑未来可能的扩展和升级。 2.2 产品战略及规划的框架： 明确方向和竞争定位：确定产品在市场上的位置和差异化策略。 产品线选择：选择有潜力的产品线进行重点开发。 产品基本架构：确定产品的技术架构和核心要素。 业务计划：制定详细的产品线业务计划和项目组合。 产品平台生命周期规划：规划产品平台的生命周期和演进路径。 2.3 企业研发流程框架： 产品战略：定义企业的长期研发目标和方向。 市场管理及产品规划：基于市场研究，制定产品规划和业务计划。 集成产品开发流程（IPD）：包括概念、计划、开发、验证、发布等阶段。…

借鉴国外航空企业先进经验，在国内，飞机型号的研制通常采用基于模型定义（MBD）的三维数模作为唯一的设计制造协同数据源，从而有效减少了设计和制造部门之间的模型沟通成本和重构所需的时间，也减少或避免了下游因为理解的偏差在重构模型时导致质量事故[1]。而在构型管理中引用模块化技术，把传统的以零组件为更改单元更改为了模块，产品构型管理的复杂度也大大降低了。在大运、C919、AG600等国产大飞机项目中也得到了广泛应用和推广，效果明显。 大飞机研制是一个典型的复杂多阶段工程，成功完成这一型号研发任务需要各个供应商之间的紧密协作。但是由于供应商业务流程体系不一致、数字化平台不互联、协同网络环境复杂等原因，造成一系列的协同问题，比如设计和工艺数字化平台不统一，无法保证数据的准确性；制造供应商无法深刻理解主供应商的MBD技术要求；总体设计单位和分包单位的模块划分原则不一致，导致构型管理失控；部分供应商数字化能力水平有限，仍然处于使用二维图样的时代；缺乏能够对一些先进的管理理念进行理解并运用的人员；对数据进行分析并利用的缺乏有效手段，对产品研制生产周期造成较大影响。 针对上述问题，本文以国产大型水陆两栖飞机AG600飞机研制为项目背景，从研制一体的角度分析基于MBD技术的供应商协同业务体系，提出一套基于广域网络环境的数字化协同研制平台框架，并对其中若干关键技术进行阐述。 1.飞机模块化与MBD的结合 基于模块的构型管理和基于MBD的全三维设计是飞机数字化研制的两大核心技术[2]。模块化是一种产品规划和组织的方法，通过将产品的各个系统按照不同的模块进行组合管理来实现。在飞机研制过程中采用模块化管理技术可以有效简化飞机的构型管理复杂度[3]。产品结构管理是构型管理的核心要素，飞机产品结构通常会划分为三层，即顶层结构、构型层、底层结构[4]。（如图1）。在模块化的构型管理模式下，飞机的架次有效性信息会关联到到设计方案（DS）对象，零组件不再标识架次信息，制造商需要根据DS架次信息自行计算零组件架次信息。在进行工程更改时，如果架次信息不变，则可采用升版方式，如果架次信息发生变化，则会裂变出现的DS，与改前构型同时存在。 图1 AG600模块化构型管理 MBD技术将产品的设计及制造信息集中在三维模型中定义，从而有效减少了设计和制造部门之间的模型沟通成本和重构所需的时间，也减少或避免了下游因为理解的偏差在重构模型时导致质量事故。它的应用影响了整个产品研制过程，对工艺而言，可以不必重构而直接使用设计模型进行工艺仿真优化和数字化制造验证，提高了工艺设计的准确性和可操作性；对于检验而言，可以直接通过三维模型提取关键特征和尺寸，使得自动化检测成为可能。因此，对于制造企业来说，在实施智能制造改革和创新的过程中，MBD技术的应用与生产各个环节的协同合作是实现数字化、信息化和智能化的关键因素，有助于实现信息流畅通和生产的高效性。 模块化管理的主要目的是为了简化构型管理，使得构型管理和产品设计职能解耦，管理与设计可并行协同。而采用MBD技术将模型、属性、参考标准、引用资源等元素进行了一体化表达，更加简单、准确、高效，进一步简化了产品设计。两者相辅相成，促使产品研制体系更加规范、便于开展多学科协同以及供应商联合研制工作，但同时也给各供应商协同管理提出了更高的要求。 2.基于MBD的模块化广域协同研制框架 2.1总体业务框架 AG600飞机的研制采用了广泛的协作模式，通过与主制造商和供应商之间的密切合作，充分调动了产业链上下游的参与力量，共同推动了研发工作。AG600的主要供应商体系如图2所示。根据AG600飞机的研制分工，主制造商负责大飞机的总体设计与总装，其他任务按照工作包的形式委托给各供应商完成。 图2 AG600型号的主要供应商 围绕“主制造商-供应商”的研制模式，基于全生命周期制定AG600总体协同业务框架，如图3所示的。在这个框架的指导下，完美体育WM从AG600飞机项目的全生命周期不同阶段和供应商级别两个维度，重点描述了主要的协同业务。可以明显发现，在飞机研制的各个阶段，都需要供应商积极参与，并在不同层次与主制造商展开协同活动[5]。 图3 AG600飞机“主-供”模式全生命周期协同总体业务框架 2.2总体应用框架 AG600型号的供应链协同业务体系复杂且周期长，传统的独立发展和手工对接方式已经难以满足型号发展的需求。因此，通过采用先进的PLM软件，完美体育WM建立了一个针对全生命周期的供应商数字化协同平台，其总体应用框架如图4所示。 图4 AG600供应商协同平台总体应用框架 该框架将首先以PLM为核心底层平台，通过集成CAD、CAPP等设计工具，打通设计、工艺数据流；构建基于MBD的资源库和技术体系，在主制造商内部的基于模块的多专业协同管理。然后基于统一的AG600供应商管理要求，将内部的协同研制环境进行功能扩展,实现主制造商与供应商之间的协同研制管理。主要协同模式如下： 1）机体结构供应商协同：供应商基于统一门户参与飞机机体结构工艺会签、更改贯彻、交付协同及维修支持等工作； 2）设计分包协同：供应商在广域网络环境下，基于主制造商规划的模块和统一的MBD资源库，通过独立的数据协同区进行自顶向下的设计； 3）系统/成品供应商协同：供应商基于统一门户进行上下文协同、成品数据提交、成品更改协同、各类单据协同、维修支持协同等； 4）试验/试飞供应商协同：供应商基于统一的MBD规范与设计资源库进行试验件/测试改装设计、试验构型管理等。 3.关键技术研究 3.1基于模块的多专业MBD设计集成技术 为了简化和统一主制造商和供应商的三维数据提交方式，实现总体、结构、系统等专业设计协同及构型管理的紧密融合，提高MBD模型数据规范化程度，需要通过三维CAD工具与PLM系统进行集成。通过设计资源库等保证数据源头的正确性，通过设计构型管理保证数据的状态有效、可控、可追溯，并支持架次有效性配置。集成架构如图5所示，主要功能点如下： 1）数模在线检入/检出：实现CAD端与PLM端的双向操作功能支持，包括数据检入、检出、更新、批量检入、规范化检查、BOM结构及可视化模型在线浏览等。 2）MBD属性及装配关系的映射:实现CAD端模型MBD属性及其装配关系与PLM端零部件属性及装配关系的匹配映射。 3）可视化转换：在PLM端配置可视化转图服务器，CAD数模检入时，PLM端自动进行可视化转换，生成轻量级模型格式。 4）MBD资源引用：由于资源库在PLM中进行集中管理和维护，PLM端需要提供引用接口，以实现CAD端数据的规范化引用，需要引用的资源库包括标准件库、材料及辅料库、注释库等。 5）数据解析及提取：支持CAD数模检入后的MBD属性提取、R模型/管路等黑包件模型的动态解析，并按照设计方案进行属性匹配和解析后数据的存储、结构化展示、查询及报表输出等。 6）属性信息反写：CAD设计数模经过签署后，支持版本、重量等属性信息向数模属性中反写。 图5基于模块的多专业MBD协同设计集成架构 3.2基于可配置数字样机（cDMU）的审查环境 在飞机研制过程中，主制造商需要与频繁与供应商之间进行设计协同，实现全三维设计环境下的数字样机协调。而可配置数字样机，是在数字样机的基础上，增加不同的配置条件过滤样机模型，以达到形成不同类型样机的目标[6]。为了满足基于cDMU的审查目标，需要建设样机审查环境，应用架构如图6所示。具体功能点如下： 1）重构可配置结构安装视图：在PLM端将原来按ATA章节构建的EBOM，按照结构安装视角进行重构，基于结构大部段进行审查工作包的划分，缩短样机审查前的数据准备时间。 2）基于模块的动态上下文管理：在CAD端动态创建临时会话，用于动态加载多个跨部段的模块数据，并支持快速批量修复关联关系，以便多专业进行在线关联设计。 3）三维模型轻量化与动态装配：在数模检入时实时生成轻量化模型，在模型加载时从可视化服务器下载轻量化模型，可避免本地重复进行模型轻量化转换，节省数模加载时间。 4）可按需切换高/低版本CAD打开模型：高版本CAD对大型装配模型（超过20G）的支持会更好，支持用户自行选择高/低版本CAD客户端打开数模，但需要禁止高版本保存数模，以防止供应商无法打开数据。 5）多级样机审查活动管理：按照样机审查影响范围不同，将审查分为个人审查、专业内审查及跨专业审查三个等级，不同等级对应不同的审查流程。 6）基于流程驱动的审查活动闭环管理：通过审签任务触发审查任务子流程，或主动创建审查任务流程，审查人提交审查报告后结束流程。实现审查报告与审查任务的关联及流程的闭环管理。 图6基于可配置数字样机（cDMU）的审查环境应用架构 3.3基于MBD的广域协同设计管理 主制造商与设计分包供应商为紧密协同工作模式，为了实现供应商和主制造商在广域网络环境下基于统一的协同设计环境进行工作，构建了图5所示的供应商分包设计应用架构。该架构通过协同区的方式进行数据的共享，既能确保供应商按照主制造商的MBD规范和资源进行设计，又能对数据共享范围进行控制，保护数据安全。具体功能点如下： 1）基于协同区的数据隔离：内部设计师角色可以将数据共享至协同区，设计分包用户只能访问协同区的数据，可有效地保护知识产权。 2）统一的MBD模板及资源库：设计分包用户可以通过广域网络调用与主制造商一致的MBD模板和设计资源库（包括标准件库、材料库、注释库），确保分包设计数据规范性； 3）流程驱动的数据提交：分包设计用户完成设计后，可发起审核流程，由内部用户对数据进行评审，评审通过后，数据权限回归至内部用户。评审不通过，可以驳回至分包设计用户，继续完善设计。 图7基于MBD的广域协同设计应用架构 4.工程验证 本文所描述的方案在AG600型号研制过程得到了广泛应用，并取得了良好成效。西飞、成飞民机、陕飞等机体结构供应商通过供应商协同门户进行异地工艺会签、数据接收、更改协同以及单据协同，提升了流程审签效率，确保数据发放的及时、完整且准确，工作界面如图8所示；在机身舱门的分包设计任务中，因为疫情原因，分包供应商无法到现场，最后在异地通过分包协同环境及时、准确了交付了任务；起落架分包设计制造任务中，中航起通过供应商门户提交了供应商协调数模，并通过数字样机审查环境进行了安装协调，最终圆满完成了交付任务，如图9所示。 图8 AG600飞机供应商统一门户界面…

不可预测、缺乏耐心的全球客户需要轻松订购您的产品。以买方为中心的 CPQ 和 cBOM 就是为了使可配置性具有成本效益和时间效益，并且对于按订单生产的制造策略至关重要。 物料清单 (BOM) 是制造产品所需的组件、材料和数量的列表。 在传统制造中，BOM通常是静态的，这意味着它们一旦创建就不会改变。然而，在当今日益复杂和可定制的制造环境中，静态 BOM 可能不足以满足需要定制或可配置产品的买家的需求。让完美体育WM了解一下什么是可配置 BOM。 目录 什么是可配置物料清单 (cBOM)？ 使用可配置 BOM 的好处 可配置 BOM 的用例 使用可配置 BOM 的最佳实践 什么是可配置 BOM (cBOM)？ 可配置物料清单（可配置 BOM 或 cBOM）是一种工具，允许制造商创建和管理可定制的 BOM，以满足个别买家的特定要求。可配置的 BOM 用于各种制造环境，包括生产定制或可配置产品的环境，例如农业设备、工业部件、机械、医疗设备和汽车零部件。 业界创造了多个名称来应对制造组织中通信和产品开发流程的复杂性。因此，可配置BOM又称为150% BOM、可定制BOM、可变BOM、动态BOM、模块化BOM、自适应BOM等等。 可配置的 BOM 具有可选组件或模块化子组件，在正确设置后可定义特定的产品变型。这些 BOM 在一个结构中包含所有可能的产品 BOM。如果未配置，可配置 BOM 会包含超出所需数量的零件和子装配体，因此出现术语“150% BOM”。 使用可配置 BOM 的好处 可配置的物料清单 (cBOM) 为制造商带来了多项好处，包括提高准确性、提高效率、增强定制能力、更好地管理变更和更新、改进供应链管理以及增强协作。 可配置的 BOM 还使制造商能够根据需要轻松更改或更新 BOM，并且可以链接到企业资源规划…

在Suzaki工厂，考察团的成员注意到，并未看到太多的信息系统和显示屏。相反，展现在团员眼前的是各种看板卡片，这些卡片被插在箱子或者小格子里。卡片上的内容简单明了，有的是双面的，正面标记了箱子的种类、数量、客户编码，反面则显示了工厂内部的编码和物料图片等，相当于带着图片的物料编号；有的卡片上可以粘贴数字，对应的是动态库存。   在车间里，团员还看到了有很多小格子的塑料架，这种架子可以到处移动，但是它并不是物料车，而是一个移动的看板架。在这个架子上，一个个小格子将看板架分成了几十甚至上百块，每个格子里都放着若干卡片，最上层则是时间表。举例来说，当架上的时间是9点20时，若是这一列的格子里还有卡片，则说明有工序没有完成，因为每当完成一个工序，卡片就会被抽走，附在完工工序的箱子上。当格子里还有卡片出现时，班组长就会审视问题，并及时解决。 这样一目了然的做法是在几十年前信息系统还未普及的时候就开始了，这样的小方格在Suzaki工厂里有好几个，它们各自关联，形成了一个完美的闭环。小格子+看板卡片的形式让生产过程不需要信息系统的参与，就能做到计划排产和追踪产品信息。对于员工而言，由于这种做法一目了然，并且不必参与太多的信息化培训，很快就能上岗作业。 值得一提的是，该企业能用原始的看板完成工作，还要得益于客户的准确计划。丰田的TPS生产不仅帮助自己做到极致精益，同时也让其供应商们一齐提高了精益水平。Suzaki公司在生产前三个月内得到的丰田订单，准确率大概在90%，而在生产前的一个月内可以拿到近100%的准确计划。正是由于上游客户订单的准确性，才能让 Suzaki做出符合节拍的小格子来满足生产节奏。 对于类似Suzaki这种规模较小的企业，信息系统的建设和维护本身就需要人员的和资金的投入，在产品数量不多，产能固定的情况下，这样极致的精益，同样可以替代一部分信息系统以保证整个生产的高效运转。   一秒换模 给柔性生产提供了可靠保障 鷲崎幹夫先生谈到，为了达到终极的Just In Time，即按照客户的节拍去供货，同时又不让自己有过多库存，Suzaki工厂建立了柔性生产模式，一个柔性屋台里（柔性生产单元），可以生产多种产品。以汽车座椅框架的生产为例，为了加工不同尺寸的汽车座椅架，在这个柔性生产单元内，就需要实现模具的快速反复切换，只有减少换模时间，才能在客户要求的时间内完成订单。为了达到SMED（快速换模），Suzaki的模具都是由Suzaki的研发人员，根据加工机台、加工方式和人员操作特点来设计的，这样的模具能在一秒钟之内就迅速换好，为Suzaki实现柔性生产提供了有力支撑。   Poka-Yoke（防呆防错） 保证产品质量 Poka-Yoke是精益制造过程中运用的一种技术，用于防止人为错误，实现零缺陷质量控制，并实施安全措施。在Suzaki工厂，考察团员没有看到专门的质量检测的环节和人员。鷲崎幹夫先生解释说，这是因为员工的培训过程中，产品操作手册已经明确包含了质量检测的标准，要求员工在操作过程中确保不合格的产品不会传入下一道工序，从而有效预防了质量问题的发生。 同时，Suzaki还将检查分为连续检查、自我检查和根源检查。连续检查是下道工序的操作员立即向上道工序反映问题，停止生产改正错误；自我检查是操作员自己对工作进行检查；根源检查则是操作员检查那些还未铸成大错的小问题。Poka-Yoke的核心就是把一个个小问题逐一解决，从而寻找到问题的根源，杜绝问题的发生。 考察团员们在参观时还注意到，在焊接的过程中，所有需要的焊头都会按照顺序摆放好，这样能提高焊接的效率。在参观焊接座椅前后调解管的单元时，鷲崎幹夫先生还介绍了一个精益的小案例。由于塑料储货箱的熔点低，焊接后的管子温度较高，放在塑料箱里经常会将箱子融化。因此，工程师们根据箱子的熔点，算出焊接管的冷却时间，做了一个置物架，当置物架放满16个焊接管，就可以再逆序放进塑料储货箱里。这个置物架不仅可以冷却钢管，还能防止焊接错误，如果焊反钢管，就不能正确放入架子上，一举两得。相较于增加温度传感器或应用机器视觉防错装置，这样的做法，更为简单高效，且经济成本低廉，非常值得同类型的小型企业学习。   后  记 在本次考察中，Suzaki株式会社的参观成为了难忘的一站。对精益改善的不懈追求，赋予了这家小型汽车零部件企业强大的生命力，使其在面临破产危机时成功逆转局面。通过极致的精益管理和对丰田TPS的深刻理解，让Suzaki在没有大量信息化投入的情况下，依然能够保持高效的生产运转。这不仅是精益生产的成功案例，也是小型企业在资源有限的情况下，通过创新和坚持不懈的努力，实现卓越制造的典范。

在现代制造业的复杂环境中，有效地管理和优化生产流程是企业持续增长的关键。其中，制造执行系统（Manufacturing Execution System，简称MES）作为连接企业资源计划（ERP）与车间现场的重要桥梁，自20世纪90年代由美国AMR公司首次提出以来，便迅速成为提升生产效率和灵活性的重要工具。 MES系统的核心任务是强化ERP的执行层面，确保计划与生产实践之间的无缝对接，通过集成PLC编程控制器、数据采集器、条形码技术、精密测量仪器及自动化设备等，实现实时监控与精准控制。 MES系统的核心优势 MES系统的魅力在于它能够为制造业带来一系列变革性的效益，这得益于其设计上的几大特点： 数据采集与融合：MES整合了包括RFID、条码、传感器、工业PC在内的多样化数据来源，覆盖工厂每一个角落，确保数据的实时性、准确性和全面性，为决策提供了坚实的基础。 扩展性与兼容性：构建了一个高度灵活的数据采集平台，不仅满足当前的管理需求，还为未来技术升级预留了空间，降低了系统更新换代的成本和风险。 供应链透明度：通过先进的追踪技术，实现从原材料采购到成品销售的全链路可视化，增强了产品的追溯能力，提升了供应链的整体反应速度。 实时监控与决策支持：提供了WIP状态监控、即时库存管理、看板系统及SPC（统计过程控制），帮助企业快速响应市场变化，优化生产计划，提升产品质量。 为何MES备受青睐？ MES的兴起并非偶然，它与工业4.0倡导的智能化、网络化、数据驱动的理念不谋而合。随着全球制造业竞争加剧，企业越来越意识到提升生产效率、降低成本、保证质量的重要性。MES正是在此背景下，凭借其“实战型”特质，帮助企业解决了诸多实际问题，例如： 远程监控与控制：管理人员无需亲临现场，即可通过MES系统监控工艺参数，确保生产过程受控。 品质控制与问题追溯：实时监控生产过程中的品质问题，迅速定位问题根源，实施有效改进措施。 物料与库存优化：精确追踪物料流动，减少浪费，优化库存水平，实现JIT（准时制）生产。 生产调度与订单管理：合理安排生产计划，确保订单按时完成，提高客户满意度。 异常预警与应对：实时报警机制，快速响应生产异常，减少停机时间。 设备维护与效率提升：基于OEE指标分析，优化设备维护计划，提高设备利用率。 自动化数据处理：自动采集数据，减少人为错误，提升决策的客观性和时效性。 电子化管理：自动生成报表，推动无纸化办公，降低运营成本。 员工绩效管理：基于客观数据评估员工表现，促进公平公正的绩效考核。 成本控制与决策辅助：快速核算成本，为订单报价和成本预算提供科学依据。 MES的11个核心模块深入解析 MES系统的强大功能，体现在其精细划分的11个核心模块之中，每个模块都是实现高效、智能生产的基石： 生产调度与优化：通过智能算法对资源能力进行排序和调度，优化作业计划，提升生产效率。 资源分配与状态监控：确保劳动力、设备、工具及物料的最优配置，实时掌握资源使用状态，提升资源利用率。 生产过程执行：利用生产指令精确控制生产流程，确保每一步骤有序执行。 文档与知识管理：高效管理生产相关的文档和知识，确保信息的准确传递与历史记录的完整性。 产品追踪与清单管理：实现产品全生命周期的追踪，从原材料到成品，提供完整的产品历史记录。 性能分析与改进：基于实际生产数据，对比分析，识别效率瓶颈，推动持续改进。 人力资源调度：实时掌握员工状态，优化人员配置，提升团队效能。 维护管理与预防：科学规划设备维护，减少故障发生，延长设备使用寿命。 生产过程控制：持续监控生产过程，优化作业流程，提升加工质量和效率。 质量管理体系：实时分析生产数据，实施质量控制，确保产品符合高标准。 数据采集与整合：自动采集多源数据，为生产决策提供准确、全面的信息支持。 MES系统不仅是实现智能制造的关键环节，更是企业数字化转型的加速器。它通过深度集成与优化生产流程，不仅提高了生产效率和灵活性，还显著降低了运营成本，增强了企业的市场竞争力。随着技术的不断进步和工业4.0的深入发展，MES系统在未来制造业中将扮演更加重要的角色，引领制造业迈向更高水平的智能化、网络化和绿色化。

一、项目背景同仁堂品牌始创于1669年(清康熙八年)。自1723年(清雍正元年)为清宫供御药，历经八代皇帝长达188年。 Tong Ren Tang Founded in 1669. It served eight Qing emperors for 188 years since it was designated to provide traditional Chinese medicine to the imperial family in 1723。 1949年新中国成立，使饱经沧桑的同仁堂获得了新生。1992年中国北京同仁堂集团公司组建并于2001年改制为国有独资公司，现代企业制度在同仁堂集团逐步建立完善。 The founding of the People’s Republic of China in 1949 gave a new life to weather-beaten TRT.In 1992, Beijing TRT Group was established,and became…