人机料法环测是对全面质量管理理论中的六个影响产品质量的主要因素的简称。一篇关于人、机、料、法、环、测的解析文章，请收好！ 首先完美体育WM来了解一下什么是5M1E？ a) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； b) 机器（Machine）：机器设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等； d) 方法（Method）：这里包括生产工艺、设备选择、操作规程等； e) 测量（Measurement）：主要指测量时采取的方法是否标准、正确； f) 环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。 完美体育WM知道工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。 工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位。 工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工序标准化就是要寻求5M1E的标准化。 那么完美体育WM如何控制这六个因素形成标准化以达到稳定产品质量的目的呢？ 01 操作人员因素(人) 人的分析： 1）技能问题？ 2）制度是否影响人的工作？ 3）是选人的问题吗？ 4）是培训不够吗？ 5）是技能不对口吗？ 6）是人员对公司心猿意马吗？ 7）有责任人吗？ 8）人会操作机器？人适应环境吗？人明白方法吗？人认识料吗？ 主要控制措施： （1）生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。 （2）对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。 （3）操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。 （4）检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。 02 机器设备因素(机) 机的分析： 就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。 1）选型对吗？ 2）保养问题吗？ 3）给机器的配套对应吗？ 4）做机器的人对吗？机器的操作方法对吗？机器放的环境适应吗？ 机器设备的管理分三个方面，即使用、点检、保养。使用即根据机器设备的性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础的内容。 点检指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能的确认，及早发现设备异常，防止设备非预期的使用，这是设备管理的关键。 保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备的使用寿命，是设备管理的重要部分。 主要控制措施有： （1）有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。　 （2）设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。 （3）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。 （4）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。 03 材料因素(料) 料的分析： 1）是真货吗？…

导读：在产品全生命周期中，存在各种面对企业不同部门和用途BOM视图，为有效地保证BOM 视图之间的数据完整性、正确性和一致性，提出了BOM 视图之间的转换方法。通过定义虚设部件、中间部件和外协部件及其处理方法，实现了设计BOM、工艺BOM 和制造BOM 之间的转换。本文研究了产品开发阶段三种主要物料清单（Bill of Materials，BOM）视图间的演绎关系及不同BOM的定义，通过在PLM系统中的应用实现，验证了在产品开发阶段BOM视图演绎方法的可行性。   0．前言 　　在制造型企业中，物料清单(Bill of Material，BOM)是企业产品数据管理的核心，它贯穿于概念设计、计算分析、详细设计、工艺规划、样机试制、加工制造、销售维护，直至产品消亡的各个阶段，是产品数据在整个生命周期中传递和共享的载体，也是各应用系统之间进行信息集成的桥梁和纽带。产品生命周期管理(Product Lifecycle Management，PLM)作为一个贯穿产品全生命周期的、开放的、互操作的、完整的解决方案，强调对产品全生命周期内的数据和相关过程进行有效地管理和控制，其系统的构建离不开BOM的支持。在产品生命周期的不同阶段。由于产品结构关系的不同，存在着各种不同的BOM。如设计BOM(Engineering BOM，EBOM)、工艺BOM(Process Planning BOM，PBOM)和制造BOM(ManufacturingBOM，MBOM)等。目前对这些BOM之间的联系与变化，及其与其他产品数据和过程的联系，尚缺乏深入的研究。本文针对产品开发过程中的三种主要BOM视图：设计BOM、工艺BOM和制造BOM，在阐明各视图间关系的基础上提出了不同BOM视图间的转换方法，研究在PLM平台上实现EBOM结构树到PBOM结构树最后到MBOM结构树的重构过程，并将其应用于产品结构管理中，解决产品开发过程中BOM视图自动生成及数据集成等问题，保证BOM数据的正确性和一致性。 1.BOM定义及产品开发阶段几种主要BOM 　　产品开发过程按照实现功能划分，包括工程设计、工艺设计、生产制造等重要阶段。在PLM系统应用中，根据不同阶段产品结构管理的要求，将产生多种类型的BOM，从不同侧面表示产品的组成形式以及相关属性项的值，实现对产品数据的管理和使用。根据不同部门对BOM的不同需求，主要存在以下几种BOM：设计BOM、工艺BOM和制造BOM等。主要BOM表现形式有如下几种： 1)设计BOM (Engineering BOM，EBOM) 设计EBOM是企业产品设计部门用来组织和管理生产某种产品所需的零部件物料清单，是产品设计工程在完成产品设计后获得的。工程设计部门应用CAD系统产生的设计数据，是产品工程设计及管理中使用的数据结构，产品设计人员根据订单或设计要求进行产品设计，生成产品名称、产品结构、明细表等信息。它通常精确地描述了产品的设计指标、零部件之间的逻辑装配关系、零部件总体信息(名称、代号、类型、数量、材料)、零部件形状信息(尺寸信息)、零部件制造信息(表面粗糙度、尺寸公差、精度等级、材料特性)、零部件关联信息(位置关系尺寸与公差)等。EBOM是设计部门向工艺、生产、采购等部门传递产品数据的主要形式和手段，是产品数据的源头。 2)工艺BOM (Process planning BOM，PBOM) 工艺数据作为制造企业中设计数据、生产数据和采购数据间的纽带，是实现企业各部门之间信息集成与共享的关键。工艺BOM是企业的工艺设计部门用来组织和管理生产某种产品及其相关零部件的工艺文件。工艺设计部门以EBOM中的数据为依据，依据工艺路线分工计划、实际制造中的加工与装配过程以及装配部门对装配件和加工件的交付状态的要求，通过调整EBOM中的零部件的装配关系、设置零部件的不同状态，形成工艺设计过程中的虚拟件，对EBOM再设计出来的用于指导工艺工作的产品数据清单。它用于工艺设计和生产制造管理，使用它可以明确地了解零件与零件之间的制造与装配关系，跟踪零件制造方法、地点、人员、物料和过程信息。PBOM是产品工艺计划阶段的BOM，建立产品的工艺计划对组织产品的生产极其重要。对于组织工艺设计、安排生产计划、制定采购计划都具有重要的作用。 3)制造BOM (Manufacturing BOM，MBOM) 制造BOM是企业生产制造部门用来组织和管理在实际制造和生产管理过程中生产某种产品所需的零部件BOM。制造BOM是根据产品的设计BOM和工艺BOM制定的，它在MES和ERP中起着相当重要的作用。MBOM是在PBOM的基础上，增加详细的工艺、材料、制造资源(工装、刀具、量具、设备等)、工时定额、材料定额信息，同时生产制造管理部门可以根据工艺部门生产的PBOM，参考工艺设计中的零件的加工步骤与装配件的装配步骤，更改零部件的装配顺序，是详细描述产品制造过程和制造数据的基础性数据。同时MBOM作为制造部门主要数据，可用于工艺设计、工艺分工、工艺管理及工艺文件的跟踪，是MES，ERP系统运行所需的基础数据。MBOM的完整性和准确性对于缩短生产准备周期，协调各部门的工作具有举足轻重的作用。 2. EBOM→PBOM→MBOM演变与重构过程 　　设计BOM和工艺BOM在各式各样的BOM中，属于最原始的BOM，它凝结了产品设计工程师和工艺工程师的创造性，其他各种BOM都是在设计BOM和工艺BOM的基础上结合其应用领域的信息转换而来的。航空产品BOM重构过程中最终目的是生成MBOM以指导产品的生产。由于EBOM是源头，PBOM、MBOM需在EBOM产品结构的基础上进行结构调整、信息的补充和完善，即BOM重构。具体过程如下： 1)EBOM形成：搭建产品结构EBOM，搭建自制件、标准件、外购件等，添加物料主文件（图号、名称、材质、数量、单位、类别、是否关键件等），完善产品结构（层级关系、时效断、替代件、可选件等）； 2)PBOM形成：继承EBOM信息，完善工艺信息（如加工工序、材料定额、工作重心、加工时间、准备时间等）调整BOM结构, 除继承EBOM物料主文件、产品结构外，还需在物料主文件中添加检验方式等；由于EBOM是按照功能对零部件关系进行划分的，而PBOM和MBOM需要按照工作和装配顺序进行划分，因此从EBOM到PBOM和MBOM的转换需要按工艺过程进行调整，如将相关的原来处于同一级的零部件调整到一起，并按装配关系形成父子关系，其中，EBOM到PBOM转换主要是处理外协件、关键件；PBOM到MBOM的转换主要是处理虚设件和工艺件； 3)MBOM的形成：继承PBOM信息，增加详细的工艺、材料、制造资源(工装、刀具、量具、设备等)、工时定额、材料定额信息等，建立相应的对象，使之成为BOM中的一个元素，并建立与父物料的隶属关系，调整BOM结构，按照装配先后关系定义层次，即上层的父件必须要其下层的子件装配完成后才能进行； 4)数据一致性检查 。 具体过程如 图1：《EBOM→PBOM→MBOM演变与重构过程》所示: 图1：EBOM→PBOM→MBOM演变与重构过程   3.BOM多视图 在PLM系统中的演变与重构方案实现 　　3.1方案概述 　　BOM多视图在PLM系统中的演变与重构方案的理论基础是单一数据源，是基于PLM 系统在产品数据统一管理的基础上，以零部件为核心，以产品结构树为主线组织多种产品结构视图，将产品全生命周期的各种业务相关的产品数据与零部件关联起来，形成对产品结构的完整描述。即基于BOM的方式将相关的产品数据逻辑地组织在一起,为相关应用提供一致的、最新的、完整的、无冗余的和可靠的产品数据，并通过预先设定的筛选条件，从PLM系统的众多配置选项（参数）中进行选择，每种配置信息是与具体的零部件进行关联的，再将配置好的产品结构存于一个后台数据表中，最后按照不同的条件选择各自的数据，最终形成差异化的、不同的产品结构视角BOM 视图呈现给不同用户。PLM系统提供产品视图管理中心功能,不同视图之间的转换通过视图转换工具实现。PLM系统对BOM视图中的部件/零件间的联系的描述是通过父子层次关系表达的，即每一个零件都隶属于某一部件，属于该部件的子件。BOM视图的转换从数学模型上，就是对原有的父子层次关系进行重新分配和建立的结果。下游BOM的产生与上游BOM数据有关，是经过上游BOM施加一定的领域属性转换而来的。BOM的转换本质上也就是其视图的转换，是同一产品对象在不同阶段、对不同使用人员的视图关系。BOM视图可由BOM结构关系与BOM属性两部分组成，BOM视图的转换也就是结构和属性两方面转换作用的结果，在转换过程中，将设计BOM、工艺BOM、制造BOM作为产品结构在产品开发不同阶段的三个版本，BOM结构转换就是根据已有BOM视图版本生成新版本的过程。 3.2关键技术 1)BOM多视图技术：不同的BOM所组成的信息体共同构成产品全生命周期内完整的信息描述, 不同的BOM实际上是这个完整信息在不同职能面的投影, 这就是BOM…

引言：关于早期BOM的困惑 　　制造业的竞争力首先体现在产品上。产品的竞争力表现在很多方面，除了性能、功能、品质等层面的显而易见的竞争力之外，还体现在产品盈利能力、对多样化市场的适应能力以及通过产品要素的重用（如平台化、模块化等方面的考虑）而快速形成衍生产品的能力。这种竞争力要求推动制造企业必然越来越关注产品的正向开发，形成产品开发的体系。在不关注正向开发的时候，工程、制造、采购、物流相关的实质性活动往往是在产品详细设计之后才开展的，产品研发前期管理的重要性凸显不出来。但当企业建设一个产品正向开发体系的时候，就会发现产品工程设计之前的一大段流程是需要补课的，那就是产品概念、规划。而这一阶段的工作，正是能够体现产品盈利能力、对多样化市场适应能力以及快速形成衍生产品能力的地方，其重要性不言而喻。产品开发不是设计一家的事，而是多个业务领域协作的结果。这一特点在产品概念、规划阶段体现尤为明显。如在早期阶段，企业需要从盈利的角度考虑产品目标成本的制定，考虑长周期零部件的定点等等工作。这些工作的展开需要信息驱动，同时工作的成果需要有载体来承载。那么这个驱动的信息和承载的载体是什么呢？是BOM！由于是处于产品开发的早期阶段，业界一般称之为早期BOM。早期BOM重要性从上面的论述中可窥见一斑。但当产品、零部件工程设计开没有开始的时候，早期BOM如何构建出来呢？对于很多企业而言，这是一个难题，或者说是业务部门的一个困惑。这就引发完美体育WM思考一个更为根本性的问题：在产品正向开发模式下，怎样的要素驱动BOM产生更为合理？ BOM产生的两种驱动方式 　　笔者经过长期的实践与理论探索，总结出企业构建BOM的两种驱动模式，即设计驱动BOM模式和规划驱动BOM模式。 所谓设计驱动BOM模式，是指BOM是产品设计的结果，只有产品详细设计活动才能够导致BOM的产生、形成。这是绝大多数企业的认识、做法。 所谓规划驱动BOM，是指BOM是产品规划的产物，BOM的产生并不完全依赖于产品设计、特别是详细设计。 这两种驱动方式可表示如图1所示： 图1BOM的两种驱动方式 显而易见，一个企业如果只有设计驱动BOM的模式，早期BOM是很难产生的。那么设计驱动BOM的模式其局限性在哪里？规划驱动BOM的可行性及优势体现在哪里？以下就这些方面简要展开探讨。 设计驱动BOM的局限性 　　设计驱动BOM的局限性十分明显，以下分三个层面简略探讨。 首先，在这一模式下，BOM只会在工程设计阶段很靠后才能出来，此即完美体育WM通常意义上的工程BOM。这种模式下，工程BOM结构形式、组织方式必然与CAD结构十分接近。很多人认为这是这种模式的优势所在，因为这种模式下，工程BOM好像不必花力气去搭建，而是直接由CAD结构形成，能够保持与CAD结构的同步。但恰恰相反，我认为搭建这样一种“工程BOM”会给企业的BOM管理带来巨大的复杂性以及信息的不一致性，造成跨部门的信息壁垒。简要而言，这种“工程BOM”构成方式必然带来以下方面的问题： 1）零件按照几何关系组织，降低BOM管理效率：完美体育WM知道，构建CAD结构的目的是为了数模的组织、数字样机（DMU），CAD结构中间需要搭建多少逻辑层级完全取决于是否需要承载几何位置关系。而工程BOM的构建目的是为了各业务部门协同相关成本、采购、售后、工艺等方面的工作，其作用是跨业务领域的协同。如工程BOM也按照CAD结构这种模式组织，必然会带来大量的数据冗余。同时这些不必要的信息传递到上下游业务部门必然带来信息使用过程中的困惑以及信息转化过程中的出错。 2）从精确装配的角度而言，对下层零部件进行更改时，需要层层锁定上层结构，有的企业一直需要锁定到产品。这给设计带来极大的麻烦，这就是业界典型的关于“变更冒泡”问题。如果工程BOM采用与CAD结构十分接近的构建模式，那么这一“变更冒泡”问题必然会带到BOM领域，将产生大量对上下游没有意义的变更，同时大大降低BOM的发布效率。 3）由于是从CAD结构驱动BOM的产生，因此“工程BOM”是比较单纯的从设计出发得到的一个结果，很少考虑面向企业规划“物料”这一BOM的本质含义。因此，企业尽管有这样的“工程BOM”，当其它业务部门需要各种物料清单的时候，还得由设计部门以不同的方式给出以勉强应付不同业务部门的要求。 其次，从工程设计往前看，即产品规划、概念阶段BOM管理状况。从前面引言所论述的产品正向开发的要求来看，是需要有BOM作为驱动相关业务活动展开的信息基础以及承载各业务领域活动成果的信息载体。有CAD结构驱动的“工程BOM”显然不能覆盖这一要求。那么需要另行搭建早期BOM。这也就是说，即使通过设计驱动工程BOM产生的企业，如果要管理设计之前的活动，也需要通过规划的方式构建早期BOM。 显而易见，这种早期BOM必然与工程BOM是完全不同的两个BOM，中间不太可能有数据一致性的保障。而从早期BOM、工程BOM的作用和构建目的来看，二者应该是相同的，差别只在于对应的产品开发阶段不同。因此，理想方式应该是早期BOM与工程BOM从构建模式、BOM架构、承载信息上是一致的，只是针对不同阶段由于产品成熟度不同，控制方式有所差异而已。 第三，从工程设计往后看，即生产准备阶段BOM管理状况。由于工程BOM从CAD结构而来，较少考虑物料层面的管理要求，必然与作为承载生产准备结果、面向ERP、MES等要求的制造BOM有非常大的差异。这种差异之大，往往导致制造BOM是参照工程BOM另外搭建的，二者之间的同步，特别是当变更发生的情况下的同步不太可能通过系统的方式达到。既然只是参照，那么实际上制造BOM完全可以参照CAD结构信息进行搭建，也就是说，这样的“工程BOM”并没有太大的实际意义。 根据汽车整车厂的实践来看，无论国内国外，都有部分车厂采用这种模式管理BOM。这种模式造成整车开发各阶段BOM之间无法有效衔接，如图2所示： 图2由设计驱动BOM的局限性 规划驱动BOM的可行性及优势 　　由前面论述可知，即使工程BOM是设计驱动产生，如果需要早期BOM，那么早期BOM也必定不是设计驱动产生、而是规划驱动产生。因此，规划驱动BOM的可行性是没有疑义的。以下从规划一个早期BOM通常所需要依据的信息出发对此做简要分析。 一般以下信息将是规划一个新产品BOM的重要输入： 1）产品功能清单：新开发一款产品，需要满足怎样的市场、客户要求，需要体现怎样的产品竞争优势，这是产品策划需要结合市场一起考虑的问题。这一工作的输出将以产品功能清单的方式体现，是规划该产品BOM的一个重要依据。 2）平台、架构开发的输出：新产品基于某个平台进行开发，哪些件属于平台件、必须在新产品中共用。 3）参考产品BOM：新产品开发早期一般由BOM工程师与产品开发项目经理共同选择一款最为接近的产品BOM及配置表作为参照搭建新产品BOM。 4）产品功能结构分解规范：一个企业经过多年沉淀，往往会形成一整套能够完整描述本企业产品的功能结构分解规范，这一规范将为新产品BOM规划提供一个参照。 5）制造加工深度：由前面论述可知，具有物流管理价值的“物料”是BOM的核心、本质。因此，定义BOM的过程可以说是确定这些具有物流管理价值的“物料”的过程。 换而言之，BOM的定义过程本质上是规划产品所需要用到的零部件的供货级别的过程，或者说是确定制造加工深度的过程。只有确定了制造加工深度，BOM才具有可用性。而制造加工深度一般是采购、制造工程与设计一起确定的过程，这一过程并不完全依赖于详细设计，实际上在产品开发的很早阶段就可以开始，并且构成新产品BOM最重要、最实质性的输入。 在规划驱动BOM的模式下，由于从BOM开始定义时（早期BOM）就是基于制造加工深度进行规划，因此可以紧扣BOM的核心要素（即有物流管理价值的“物料”）进行构建，并且由早期BOM自然成熟到工程BOM、并由工程BOM发布直接产生制造BOM、售后服务BOM等，因而使得BOM的这一核心要素可以从一开始就贯穿产品策划、工程设计、生产准备、销售售后等业务领域，真正起到全业务链协同作用。这一模式及BOM随着产品开发进程而演进的过程可简要表达如图3所示： 图3规划驱动BOM 在规划驱动BOM模式下，BOM才能够真正形成贯穿企业端到端流程的、全业务链的信息索引： 1）形成“一个”“完整”的BOM：虽然按照各阶段有不同的BOM形态，但具备相同的BOM架构，随着各阶段业务流程的展开，只是在“一个”“完整”的BOM上逐步丰富管理信息。 2）共享BOM的核心：从企业资源的角度管理BOM，确保不同阶段BOM采用的是一致的具有物流管理价值的零部件。 3）统一的配置管理方式：都以超级BOM模式构建，共享配置资源，即采用同一套配置表解析各阶段BOM。 4）统一变更管理模式：确保变更在BOM之间能够借助系统准确、高效流转，保持数据的一致性。 在这一模式下，BOM工程师将扮演重要角色，起到从数据层面进行产品开发项目管理的作用。 结语：BOM更应该是规划出来的 　　BOM只有从全业务链的信息索引角度来看，才具有其应有的意义与价值。从全业务链来看，必须回到BOM的核心要素，即物料的概念才能抓住其管理的本质和核心，才能够建立起全企业统一的、完整的BOM，才能够建立起精益化的BOM管理体系。从这个角度而言，BOM的定义更应该从规划的角度来看，而不是从设计的角度来看。 科研研发项目管理软件（IPD产品研发、PLM全生命周期管理系统）   EPC项目管理软件（项目交付型、系统集成） – 基于产品基础的客户化定制交付项目管理系统。 

结算书 每项工程的结算书要求分两部分组成： 第一部分是竣工图部分，要求包括施工图、图纸会审记录、设计变更、工程洽商记录、监理工程师通知或业主施工指令等部分的内容，这部分内容包合同价和变更合同价，变更合同价部分按资料和计算书顺序逐项以“宗”计算; 第二部分由现场签证和其它有关费用组成，现场签证子目应按现场签证的时间先后排序，对项目内容一样但签证单号不一样的要求合并在一起计价。 上述两部分不应有重复列项的内容，用电脑编制的结算书要求提供相应的拷贝磁盘。 工程量计算书 工程量计算书应由工程量汇总表和详细工程量计算式组成，工程量汇总表排列序号、工程结算书排列序号及详细工程量计算式排列序号三者顺序应一致。 详细工程量计算式上应注明图号、轴线位置(土建、市政专业适用);工程量应有详细的计算表达式、小计和合计，小计和合计应注明它们的范围，施工图、图纸会审记录、设计变更、工程洽商记录、监理工程师通知或业主施工指令等部分的内容应在工程量计算式中一次计算。 现场签证应注明签证单号，对项目内容一样但签证单号不一样的要求合并在一起计算，但必须反映出合并后的总数由哪些签证单的哪几笔数组成。用电脑编制的工程量计算式应提供相应的拷贝磁盘。 施工合同 包括甲方(指业主)与乙方(指施工单位)签定的承发包施工合同、经甲方确认的乙方与第三方签定的分包合同、各类补充合同、合同附件、合同协议书等，不仅要提供主体工程施工合同，而且要提供新增工程施工合同和变更工程施工合同，要求将上述合同文件列出总目录按顺序整理装订成册。 竣工图 用于结算的竣工图必须有施工单位竣工图专用章及其相关人员签字，同时要求有监理单位和项目部的审核人签字和单位盖章确认。图纸会审记录、设计变更、工程洽商记录、监理工程师通知或业主施工指令等内容均应反映在相应的竣工图上(具体如下：将变更或洽商内容简明扼要地标注在竣工图相应位置上，但必须注明标注的内容引自的具体位置，即由哪一本资料的哪一页哪一条而来)。对未在竣工图上反映的图纸会审记录、设计变更和工程洽商记录等，其费用的增减，结算审核时不予调整。 竣工资料 这里所指的竣工资料是指工程质量监督站在工程验收时所需的所有资料。具体包括开工报告、竣工报告、工程质量验收评定证书、材料检验报告、产品质量合格证、经业主批准的施工组织设计或施工方案、隐蔽工程验收记录、安装工程的调试方案和调试记录等。竣工资料要求监理单位和发包人项目部负责人在确认表上盖章确认，以证明竣工资料上的相关内容(如使用材料的品牌等)与需审核工程的实际内容一致。整理装订成册的竣工资料需编制总目录，并在每一页的下方统一编号，以便于查找。 图纸会审记录 要求按图纸会审的时间先后整理装订成册，然后在每一页的下方统一编号，以便于竣工图图纸会审记录标注内容的查找，对同一部位在不同时间的图纸会审记录必须以最后实施且完工的内容作为竣工图的标注内容。图纸会审记录须有各参加会审人员签字及会审单位盖章确认。 工程洽商记录 要求根据工程洽商记录的时间先后整理装订成册，然后在每一页的下方统一编号，以便于竣工图工程洽商记录标注内容的查找，对同一部位在不同时间的工程洽商记录必须以最后实施且完工的内容作为竣工图的标注内容。工程洽商记录要求有设计人员的签名及设计单位的盖章，同时要求有监理公司、咨询公司和项目部相关人员的签字和单位盖章确认。 设计变更 要求按设计变更的时间先后整理装订成册，然后在每一页的下方统一编号，以便于竣工图设计变更标注内容的查找，对同一部位在不同时间的设计变更必须以最后实施且完工的内容作为竣工图的标注内容。设计变更要求有设计人员的签名及设计单位的盖章，同时要求有监理公司、咨询公司和项目部同意按相关的设计变更进行施工的签认意见和单位盖章确认。 监理工程师通知或业主施工指令 要求根据监理工程师通知或业主施工指令的时间先后整理装订成册，然后在每一页的下方统一编号，监理工程师通知或业主施工指令只要求将涉及工程的内容标注在竣工图上，对同一部位在不同时间的监理工程师通知或业主施工指令必须以最后实施且完工的内容作为竣工图的标注内容。监理工程师通知或业主施工指令要求有监理公司、咨询公司和项目部相关人员的签字和单位盖章确认。 会议纪要 指工程质量、安全、技术、经济等现场协调会会议纪要等。要求根据会议纪要的时间先后整理装订成册，然后在每一页的下方统一编号，会议纪要只要求将涉及工程的内容标注在竣工图上。会议纪要要求有项目办盖章确认。 甲定乙供材料定价确认单 要求根据现场签证的时间先后整理(安装工程要分专业)装订成册，然后在每一页的下方统一编号，现场签证要求有监理公司、咨询公司和项目部相关人员签字和单位盖章确认。 招标文件 招标文件包括招标图纸、招标文件、招标答疑纪要、投标须知、问题澄清等。招标文件应整理装订成册，并编制总目录。 投标文件/中标通知书 指工程质量、安全、技术、经济等现场协调会会议纪要等。要求根据会议纪要的时间先后整理装订成册，然后在每一页的下方统一编号，会议纪要只要求将涉及工程的内容标注在竣工图上。会议纪要要求有项目办盖章确认。 甲定乙供材料定价确认单 括技术标、经济标、投标承诺书、投标补充函、中标通知书。 其他结算资料 凡上述未提及而在结算评审中需要的资料均需提供，例如：施工日记、地质勘察报告、非常用的标准图集、应由施工单位承担而由建设单位支付的费用证明如甲方代缴施工水电费票据、余泥排放费证明等。

1前言 　　航空产品研制是一项复杂系统工程，涉及多专业、多学科领域之间的协同。尤其是随着机械、电子、电气、流体等多学科领域在航空产品开发过程中的深入应用及跨地域、多厂所联合协同模式的推广[1]，传统相对独立、封闭的设计模式已经不足以应对市场的快速发展和快速响应用户需求。尤其在飞机产品反复迭代，不断创新的研制过程中，各个专业使用的设计、仿真分析工具种类繁多，这些工具软件产生的多源异构数据给专业之间带来了数据传递、共享困难。另外飞机产品设计过程中由于专业设计知识、经验、流程、方法未固化，易随人员流动流失，不利于经验传承；尤其是飞机方案设计阶段由于仍采用传统的人工迭代计算和分析的方式，导致方案设计阶段飞机设计快速迭代效率低，给设计带来了极大的不便利。亟需要信息化手段实现这些成熟技术的集成化管理，通过固化重用的方式发挥其更大的价值。本文提出的基于模型的协同设计技术，就是从系统工程正向设计角度出发，以固化知识、重用设计成熟技术为目标，剖析产品研发数据、流程以及与之相关的活动要素，梳理研发数据，提炼知识资源，以活动要素为核心，将影响活动的输入、输出数据、使能数据以及控制数据构建统一模型，通过集成研发平台完成这些模型的集成封装，来实现对模型的集成管理，实现设计知识和成熟技术的复用，完成飞机研发资源的重用和共享以及专业协同设计过程。 2现状分析 　　自2013年，国内外已经陆续开展类似基于模型的协同设计环境建设及技术研究工作，欧洲的空客公司以AIMS综合管理系统为基础，通过对全公司业务部门内部、跨部门、跨专业、跨国家、跨项目的流程重新定义和设计，形成了262个职能部门项目和8个跨部门合作项目，覆盖了空客公司的全部流程，实现了公司的整体协同。国内以航空工业为代表的中航商发，结合研发体系流程和研发集成平台，实现对发动机研制过程的任务、流程、软件工具、数据和相关联的工程数据库建设，实现发动机研发流程向数字化流程体系的升级以及发动机研制过程可控、可追溯以及研发方法可重用。航空工业一飞院在自主平台框架的基础上提出数据架构，通过大量二次开发，形成了目前以数据为主的总体协同设计系统。同时开发了大量的专业模块，实现了设计知识的有效积累。重用率达到了60%以上。该系统软件目前在一飞院已经经过了多型号、多机种的验证和应用。 总体来看，国内外企业基本上实现了对设计经验、规则、软件工具等研发数据资源的统一管理和重用，但是这些资源仍处在由不同系统分类管理阶段，设计文档、产品模型、参数数据、知识以及软件工具等仍分散在不同的系统中管理，尚未建立统一的研发数据模型，缺乏对研发数据资源的集成化管理。在研发数据资源共享与知识再利用方面，由于缺乏统一管理平台，使得这些知识、经验和方法的共享和重用受到极大的限制。 因而，目前飞机设计、分析、优化工作方式很难与当前的“设计问题越来越深入复杂、设计要求越来越高而设计周期越来越短”的新形势相适应。如何将孤立的专业软件工具集中管理，实现数据源的统一管理和专业间的数据共享；如何有效实现飞机产品研制过程中多专业数据源的流通和传递；如何实现飞机产品研制过程中总体、结构、强度等多专业的协同设计，成为企业信息化发展中亟待解决的首要问题。 3关键技术研究 　　基于模型的协同设计技术主要是将产品研制过程中各专业用到的知识（包括流程、方法、经验等）、模型、工具（CAD、CAE、EDA等）以及数据通过统一的表达方式集中管理起来，将其有机的进行集成封装，形成自包含的、可测试、可管理、可重用的软件体即知识组件，并将这些知识组件与产品研发流程构建关联模型，以此关联模型为核心，通过流程驱动，实现专业设计过程中基于统一数据模型的多专业间的数据传递和有效共享，从而实现专业之间并行协同设计。 3.1多源异构数据的统一建模技术研究 模型是对实际数据对象（如参数数据、文档、报告等）的一种描述，通过对数据结构的属性特征、动态定义，数据对象父子关系约束、数据映射以及数据展示形式的自定义等方式构建统一数据模型。通过数据模型实现对数据对象的数据组成、数据展现、数据之间的关系、数据的操作规则等的统一管理，如图1所示。 图1统一数据模型 3.2基于统一模型的研发流程建模技术研究 以统一数据模型为基础，研究基于统一数据模型的研发流程建模工具和方法，首先分析飞机产品研制各阶段飞机设计和分析流程和特点，梳理型号研制中工作单元对数据模型的需求，并将飞机设计过程中的最小工作单元作为一个工作项，构建统一研发活动模型（如图2所示），确定研发活动与经验、方法以及约束规则等研发知识资源、研发活动相关的输入、输出数据模型等的关联关系。 图2研发活动模型 以飞机产品研发活动模型为最小组件单元，构建统一流程模型，明确研发活动串、并行顺序，活动间执行的前提条件以及前后置关系等等，并将高内聚、标准化、能力集中的子流程或过程定义为模块化流程，实现研制流程的快速调用、变更和替换等等。流程实例模型,见图3。 图3统一流程模型 3.3基于模型的组件封装技术研究 组件封装是将产品研制过程中各专业用到的知识（包括流程、方法、规则、手册、经验等）、模型、工具（CAD、CAE、EDA等）以及研发数据通过接口有机的进行集成封装，形成知识组件模型（如图4所示），并将这些知识组件与产品研发流程构建关联模型。 图4知识组件封装 3.3.1不同专业软件工具集成接口开发技术研究 软件工具集成接口开发（如图5所示），一方面是将研发设计知识经验方法程序化的过程，把公式算法和约束规则通过各种程序代码（如Python语言、VBA等）打包成不同程序的接口组件，把工具软件封装成计算流程节点，通过输入、输出数据、接口组件以及流程节点有机的关联，形成可执行、可重用的知识组件模型。运行知识组件模型时，通过接口调用工具软件从系统中获得输入数据，通过流程节点进行计算后，把输出数据返回到系统中。整个运行过程对用户来讲工具软件也就是一个“黑盒”。 图5组件接口封装原理图 另一方面也是不同类型工具软件输出数据融合的过程，在飞机产品设计、分析过程中往往涉及到多个类别的数字化工具，工具间存在着数据传递，尤其是现有大量的设计分析工作过程中CAD和CAE产生的数据衔接很不通畅，CAD模型导入CAE软件后需要进行大量修补和整合操作，导致CAD—>CAE设计循环的效率十分低下。通过对程序接口组件的封装，实现CAD向CAE模型的自动化生成。一方面使平台的设计模板和分析模板规范化，另一方面增加了工具之间接口的匹配和相容性，以更好地实现设计分析一体化衔接，其融合过程如图6所示。 图6异构多源数据融合过程 3.3.2基于工具适配器的工具与流程模型关联技术研究 飞机设计过程中各个专业用到不同的软件工具，不同软件工具接口的二次开发语言也不尽相同，为了实现不同工具在设计流程中的传递，结合不同工具的二次开发接口使用不同语言的特点，引入了工具适配器。通过工具适配器将不同的工具与流程模板关联，实现流程在执行过程中对工具及工具中的数据进行自动调用和迭代（如图7所示），一方面避免了设计分析人员的大量重复工作，另一方面也是对知识的沉淀和积累，能够避免企业知识的流失。 另外通过工具适配器将不同工具中的接口调用语言和数据传递格式进行统一，并与流程中的数据传递进行配置和绑定，从而实现各工具之间的数据交互，打通不同工具中的数据在流程中传递的壁垒。 图7工具适配器 4技术应用案例 　　运用多源异构数据统一建模技术构建数据模型，运用研发流程构建技术构建活动模型及流程模型，运用组件封装技术集成封装知识组件模型，以这些模型为核心，将流程实例化任务，通过流程模型驱动，实现专业内以及专业间设计定义过程的自动化，实现专业间的数据传递、知识共享以及协同设计，具体详情见图8所示： 图8技术应用思路 4.1应用场景 集成总体、结构、强度专业设计组件，构建统一的专业集成研发平台，以某型机机翼方案设计为例针对总体结构强度专业（业务流程如下图），开展专业协同设计场景应用验证。 依托专业集成研发平台构建机翼方案设计研发流程模型，通过流程驱动，验证三个专业间任务的并行协同，同时以专业组件为牵引验证总体结构强度在数据传递的并行协同。具体应用场景如图9所示： 图9专业集成研发平台功能应用场景 4.2构建数据模型库 基于企业统一业务模型构建机翼外形参数库，见图10： 图10机翼外形参数模型库 界面设计主要是对输入、输出参数的前端展示，建立与参数模型库的关联关系，如图11所示。 图11机翼外形设计交互界面 4.3构建研发流程模型库 根据图12所示的总体、结构、强度专业机翼方案设计的业务流程，应用多源异构数据的统一建模技术构建研发流程模型，如图13所示。 图12总体结构强度专业业务流程 图13研发流程模型库 4.4构建知识组件模型 将机翼外形设计过程中不同环节所运用到的知识、经验、方法、公式算法等封装为不同的知识组件，确定组件与组件之间的输入输出数据传递关系以及控制逻辑节点、流程执行的顺序以及迭代机制，如图14所示： 图14机翼外形知识组件 4.5基于研发流程模型分解任务 研发流程模型逐级实例化为所计划、部门计划以及室计划，每级研发流程对应一条相应级别的计划，实例化后的计划继承任务模型中的属性信息，研发流程模型及计划分解的映射图如下； 图15基于流程模型的任务分解 4.6专业设计组件的调用 总体结构强度专业在执行任务的过程中通过组件调用，并行开展协同工作，其过程如图16所示： 1)总体专业设计人员通过统一平台启动计划，进入集成设计系统调用机翼外形设计专业组件完成机翼外形设计，产生机翼布局模型，任务提交后，数据靠流程的驱动自动传递到下游强度专业。 2)强度专业设计人员接收上游总体数据，开展有限元分析工作产生数据传递给下游，机翼有限元建模、载荷计算以及强度计算并行开展工作产生的数据传递给结构专业。 3)结构设计人员获取上游总体数据以及强度专业数据开展结构布局和打样设计工作，产生的数据还可再次传递给上游总体专业。…

前言 　　日益剧烈的市场竞争和与日俱增的生产技能推动着当代企业生产方法不断的创新，如精益生产、并行工程、智能排程、绿色制造、制造资源筹划等等。在衡量企业与供应链竞争力的指标中柔性是与成本、质量和交货期同等重要的。柔性这一竞争力指标不仅涉及其实现过程的技术问题，还涉及企业与供应链运作管理中的决策与协调问题。 供需关系的改变使得传统大批量生产方式难以维持，个性化需求的日益强劲推动大规模定制化生产的方式应运而生。柔性制造是实现企业大规模定制化生产方式的保障，柔性生产方式的特点主要体现在两个方面：制造设备的柔性响应能力也就是设备产能的利用率。另一方面是企业的供应链执行系统的精准，敏捷的反应能力，这种能力通常体现在制造系统对单个需求的快速响应的能力上。定制化生产方式的核心就是要提升单个产品需求的订单快速响应能力。 数字化时代柔性制造的定义在不断完善和演进 　　传统意义的柔性是指柔性制造系统（FMS），它是由数控加工设备、物料储运装置和计算机控制系统等组成的自动化制造系统，包括多个柔性制造单元，能根据制造任务或生产环境的变化迅速调整，适用于多品种、中小批量的生产。FMS主要由下列三部分组成：数控机床加工系统、自动化的物流系统、计算机控制系统组成的自动化制造系统。随着数字化时代的到来，工业互联网，人工智能、数字驱动，万物互联成为数字化时代的方向标。柔性的定义被扩展到各个领域。 如何理解柔性的意义呢？按照传统定义，制造系统的“柔性”可体现在以下几个方面： ●设备柔性——当要求生产一系列不同类型的产品时，机器随产品变化而加工不同零件的难易程度。 ●工艺柔性——使用不同的材料、不同零件的工艺加工要求完成不同产品或零组件的加工要求。 ●产品柔性——产品具备组合能力和模块间的高互换性，通过产品的变种或以迅速构建满足客户的新产品。 ●作息柔性——在线处理故障的能力，并继续制造一组给定的部分或产品类型，使用替代路线。 ●产能柔性——在订单处于多品种小批量的状态下，不同规格的生产量保持盈利的能力。 ●扩展柔性——以模块化的方式逐步扩展的潜力。 ●生产柔性——一种系统或设计所能生产的零件/产品类型 从柔性制造系统的定义可以了解，制造柔性的实现是多方面的柔性能力的提升。总体归为三个大的方面的柔性能力：设备端的柔性加工能力，物料的柔性供应能力，以及通过数据驱动的计算机应用系统三方面实现。三方面既保持各自的独立性，同时又有紧密的关联关系。计算机应用系统是以PLM/CRM/ERP/MES为核心的企业级的应用管理平台，通过产品数据驱动企业内部订单交付的操作，同时通过后台应用系统，设备的柔性加工及物料的自动供应的配合，实现企业的柔性制造能力供应能力。 数字化时代，具备柔性能力的范围扩充到企业订单执行的全流程。是指产品从客户需求开始到产品交付的全周期内柔性化能力。从客户需求的搜集，产品的设计，产品的物料资源计划、生产排程，物料的供应，以及生产制造整合过程的无缝衔接，及各系统独立的自适应能力及柔性的能力。单一或局部的柔性制造实现并不能实现真正意义上的柔性化制造，更多只是加工的自动化的局部能力的提升。对于小批量，多品种的产品的订单，很大程度上，自动化的加工技术如果没有适配的数据应用系统的支持，反而会严重影响生产的效率和成本。 柔性制造能力可以表述为两个方面：第一方面是系统适应外部环境变化的能力，可用系统满足新产品要求的程度来衡量；第二方面是系统适应内部变化的能力，可用在有干扰(如机器出现故障)情况下，系统的生产率与无干扰情况下的生产率期望值之比来衡量。“柔性”是相对于“刚性”而言的，传统的“刚性”自动化生产线主要实现单一品种的大批量生产。其优点是生产率很高，由于设备是固定的，所以设备利用率也很高，单件产品的成本低。但设备价格相当昂贵且只能加工一个或几个相类似的零件，难以应付多品种中小批量的生产。随着批量生产时代正逐渐被适应市场动态变化的生产所替换，一个制造自动化系统的生存能力和竞争能力在很大程度上取决于它是否具有能在很短的开发周期内，生产出成本较低、质量较高的不同品种产品的能力。 工业互联网的时代，企业的柔性能力的要求延伸到了企业订单的全过程。客户产品需求无法精准预测的情况下，企业如何在产品订单大幅波动的情况下，具备快速的订单交付能力，实现批量生产的成本。柔性能力不只局限在制造环节，焦点转移在跨部门，跨领域，跨系统以及系统与设备之间的无缝衔接的能力。不同应用系统之间如何进行信息的快速转化，通过与订单相关的产品信息进行各环节的业务驱动。通过对订单全流程的分析不难看出，BOM是贯穿企业订单流程的核心信息。是驱动订单流程的核心。 构建BOM协同能力是企业构建柔性能力的关键 　　企业的订单执行过程是通过产品的相关信息进行业务的驱动和联接。市场前端的客户需求的搜集，研发面向制造的设计，制造的快速导入，智能的排程能力，柔性的物料供应能力，这些订单交付的核心能力是企业构建订单执行柔性能力的核心。要全面进行智能企业的转型，柔性能力不仅仅局限在下游的制造部门的自动化加工设备和柔性的制造系统，而是要构建些全局的信息的协同能力。将订单执行和过程中的核心能力部分都纳入到柔性能力的建设规划当中。 图1智能企业构建的协同 在企业的协同关系中订单全流程的执行过程是企业最重要最复杂的协同处理过程，从全局的协同关系分析可以看出。产品的BOM信息成为驱动订单流程执行的关键的基础信息。所有订单经过的业务环节都不同程度的要跟产品的BOM相关。客户需求的搜集必须基于可销售的产品的功能进行选择和确认。研发需要依据客户的功能要求完成产品的详细功能的设计生成产品规格的BOM,,当产品进入供应链加工制造时，不同的业务部门都必须依据BOM进行业务需求的分解，整合，成为订单分解执行的依据。所以，在企业会存在明暗两条信息流程。表面上的是客户订单的信息流转，体现订单生成到订单交付的全流程，而暗线则是以BOM信息为核心的产品数据的驱动，各部门以不同视图的BOM为业务操作的基准。通过BOM驱动业务的操作。所以BOM信息是实现系统互联的最基本信息。实现BOM互联是企业实现柔性能力的基本保证。这是企业最核心也是最基础的软实力，企业级柔性能力构建的切入点要从BOM开始。 产品的BOM信息是制造型企业最关键的数据。企业订单的交付过程是以产品的BOM信息为基础的操作。但不同的职能部门因为业务侧重点的不同，使用BOM信息的内容也会有所不同。在并行协同的模式下，以研发的GBOM为BOM的数据源，按照订单执行的不同阶段，GBOM需要不断的按业务部门的需求进行演变，并时时保证与GBOM的技术状态的同步。不同的职能部门会有不同的BOM视图，不同视图的BOM会有共性的信息，也会有差异部分，共性信息都是基于研发设计GBOM继承而来,在其它BOM视图中不能被改变，且其它BOM视图必须随着EBOM视图的改变而改变。 BOM信息是驱动业务的关键信息，订单的执行状态是受BOM视图快速转变能力制约的，BOM视图不能快速的转换，转换的正确性不能保证，GBOM的技术状态变化不能迅速的在不同视图BOM中时时更新，会严重影响订单的执行过程，物料资源的规划，打乱生产制造的节奏，无法发挥人力和设备资源的有效产能。BOM的协同能力是企业首要构建的企业级的协同能力。 科学合理的BOM架构设计及视图关系定义是构建柔性能力的基础 　　产品BOM的架构设计是企业数据信息的主要承载体，所有与产品相关的信息都依托BOM结构进行数据关系定义。合理的BOM架构的设计可以使企业的数据信息的呈现更加清晰，数据处理效率大幅提升、数据的清洁度更高，数据的关系定义更清晰。 图2BOM架构设计及视图关系 BOM的结构没有固定统一的模式，BOM结构及BOM的复杂程度也因不同的企业的性质及制造方式而有所不同。对企业BOM架构的定义与企业产品的特性，加工制造的策略都有很大的关联。但适用的BOM种类基本是一致的。 按BOM的使用功能可分为：GBOM，EBOM，PBOM，MBOM，SBOM GBOM：是指研发产品的原形BOM，体现产品或产品系列所有的设计功能模块的组成及关系以及各功能模块的装配关系零部件的组成。用有限数据描述大量产品品种，用一个通用的产品结构树来表示产品的完全结构。GBOM是所有种类BOM的原型和数据源。GBOM的结构一般可从产品的功能层到实现层一直分解到材料级甚至是物质级，是产品信息的最完整的体现。 图3GBOM的结构   图4GBOM从功能级到实现级   EBOM：表征产品设计的结果，产品设计数据的结构化表达。在设计阶段形成，反映产品组成的物料清单（包括硬件、软件或其集合体），是工程数据架构之一，需直观展现出产品设计的意图以及任务，明确产品及组件结构关系、数量等信息。 针对同一种规格的产品定义的工程BOM,体现某一规格产品的装配组成关系及各层零组件的关联关系。EBOM是计划、制造、采购等BOM的源头。 EBOM同GBOM的差别是EBOM通常中指某一固定配置产品设计BOM，而GBOM则是某一系列产品的全集BOM。 图5EBOM的结构 计划PBOM：主要是供应链进行产品的资源计划安排时需要针对产品的EBOM进行分解，并按不同种类的零组件分类汇总，分解不同加工种类的物料需要的资源和时间。满足资源计划，生产排程的需要。这类BOM主要包括了排产BOM，工艺BOM\外购件BOM等。 制造MOM：表征制造工艺设计的结果，产品制造数据的结构化表达。反映产品制造物料清单，是生产拉动计划、物料需求计划以及成本核算的依据，反映了零件制造装配制造之间的关系。 销售SBOM：主要是指可以独立销售的产品或产品族的功能组件的集合，SBOM做为客户可选配的产品功能组件BOM，BOM中的所有子项都具备独立的定价和销售属性。销售BOM通常是GBOM中的功能层BOM。 BOM使用对象的不同，BOM视图的定义也不同，与BOM关联的信息也会扩展。建立数据驱动业务的模式就是建立以BOM为载体并在BOM的视图的动态转化过程驱动业务的运作，同时提供业务操作需要的信息。BOM视图的分类并没有固定的模式，不同的企业可以根据业务的模式定义企业内部的BOM视图。但不同BOM视图转换遵循统一的原则。 如何进行企业BOM拓扑结构的设计 　　如果说BOM视图的定义是柔性制造的基础，不同BOM视图之间的自动转换能力则是实现柔性的关键。定义企业BOM的拓扑线路结构关系是企业的业务架构设计或IT系统架构设计的基础。设计核心流程可以明确不同的业务领域需要的BOM种类及BOM之间的关联关系。设计企业的BOM拓扑结构要从企业的订单执行流程入手，通过订单执行的主流程分析不同订单处理环节需要的BOM信息的内容，不同处理环节的BOM数据信息的关系。 图6典型企业订单应用流程 根据不同的需求BOM的不同视图之间进行映射时存在着不同的映射形式。其映射的视图之间存在着一定的函数关系。一般视图的基本映射类型为： 遗传映射：指在映射前后BOM(视图中节点之间的关系没有发生变化，只是节点的属性发生了变化的映射。 变异映射：指在映射前后视图中的节点属性没有发生变化，只是节点之间的关系发生了变化的映射。 综合映射：指在映射前后视图中的节点属性发生了变化，节点之间的关系也发生了变化的映射。 在进行BOM关系映射时确定源BOM和目标BOM之间的结构和相关属性变化是非常重要的。GBOM是企业的源BOM，其它BOM的类型都是源于GBOM映射而来。 实现不同BOM视图映射时需要考虑几个关键的条件： 定义不同目标BOM视图的BOM表述内容及与FBOM之间的转换对应关系。不同BOM视图的模板及对应规则一旦确定就要保持要稳定，基础信息的改变对应用系统和业务的冲击较大。 定义BOM自动转换的规则，通过系统自动进行不同BOM视图间的转换。由于BOM是动态变化的，人为跟踪BOM的变化及不同BOM视图的转换，订单交付周期会大大延迟。 定义不同BOM视图转换的条件和时间也是正确进行BOM信息传递，订单必须按产品的交期及制造的产能进行平衡，BOM的视图生效的时间必须依照生产精确的排程时间来转换，提前或滞后都会打乱制造的节奏。造成生产的混乱，影响产品的交期，质量和成本。 不同视图的BOM进行转换时，需要对BOM中进行映射关系的处理。例如：分离BOM加工件和外购件，对同类加工项编码进行抽取，合并等。基于BOM和3D模型进行工艺加工信息的提取和整理。这些数据是物流配送和自动机床加工需要的底层数据，如果通过人工处理，人工和时间的消耗巨大而且无法保证数据的正确性。物流和加工的节奏会被拓乱，严重影响加工的效率和成本。 柔性制造过程应用的最关键信息是产品的BOM。BOM柔性的关键是从不同的工具软件中自动提取BOM信息的能力、对BOM数据的处理能力，BOM自动变型处理的能力越强，企业制造的柔性能力就越强。…

1 引言 在后全球化竞争格局下，智能制造转型和自主创新压力加剧，传统 PLM 软件无法满足智能制造转型需求，缺乏对正向设计和系统工程的支持，缺乏对云计算、大数据、人工智能、工业互联网等高新技术的融合应用。PLM 软件作为工业知识沉淀管控平台，其自主可控性是我国工业技术的深化创新和高端制造转型升级的安全屏障。为此，需要研发自主可控的新一代国产化 PLM 系统，融合大数据、人工智能、工业互联网等新技术，应对智能制造背景下产品生命周期管理需求，助力企业提升自主创新研发、智能管控、质量追溯和产业链协同能力，推进产品研制模式的变革，既是智能制造技术发展需求，也是国家战略需求。 2 国内外 PLM 发展趋势 国外PLM软件厂商，达索、西门子、PTC垄断高端市场，通过并购整合，拓展产品线、探索新领域，在 CAD / CAE / CAM / CAPP / PLM / MOM / SLM 等领域占据市场的主导地位。达索系统在 3DExperience 体验平台中将多学科设计协同能力和传统 PDM 功能融合，三维建模功能采用数据结构化的方式进行存储、应用，平台强调产品全生命周期融合打通，数字连续。西门子工业软件强调设计、仿真、制造、服务一体化，虚实融合打通，打造 Teamcenter 数字平台。PTC 通过收购 Onshape 和 ThingWorx 等产品，向云和物联网等方向转型，打造 ThingWorx 物联网平台，在ALM 软件生命周期管理、SLM 服务生命周期管理方面布局，为智能产品管理应用提供服务。 国内 PLM 软件厂商，思普、天喻、开目、CAXA、用友等业务集中在 cPDM 领域，主要应用为工程数据管理，侧重于产品设计、工艺规划领域，各厂商在产品全生命周期业务覆盖不全，如图 1 所示。索为、神软等 PLM 厂商，重点面向航空航天行业提供典型应用。三维建模设计 CAD、三维可视化设计 SView、智能制造管理 Inforcenter 三大自主可控核心技术，业务覆盖需求 – 设计 – 工艺 – 制造 – 服务产品全生命周期，基于三维模型全面贯通的 PLM 整体解决方案。 整体看 PLM 发展趋势，业务向产品全生命周期全面融合，技术向平台、云端、生态化发展。国内 PLM 软件厂商在业务覆盖的全面性、功能深度、技术架构的先进性等方面都与国外巨头存在较大差距。多数国产 PLM 系统，缺少与先进设计模式的融合，难以支撑产品创新正向设计。国外 PLM 系统占据国防军工和高端核心装备行业的绝对优势，国内企业遭遇“卡脖子”的风险极高。 3 新一代国产化 PLM 系统的内涵 PLM 软件系统承载着企业智力知识资产，既是支撑产品研制流程的“高速路”，又是企业核心机密的“保险箱”，承载从产品需求、研发、工艺、制造、服务等产品全生命周期的关键业务数据和流程数据，可以说是工业软件的航母。新一代国产化 PLM 系统应该支撑中国特色、中国战略，支撑双循环、新基建、双碳等国家战略目标。 3.1 全面自主可控 国内大型制造企业普遍采用达索、西门子、PTC 等国外厂商的 PLM 系统，为确保国内重点行业、企业数据的安全，避免“卡脖子”“后门”事件的发生，国内软件商应研究新一代的国产化 PLM 系统，在产品全生命周期设计 – 制造 –…

随着新时代企业数字化的快速发展，产品设计的数字化转型成为必然，借助信息化手段，提高生产效率，降低成本是企业数字化转型的必由之路。本文详细介绍了西电宝鸡电气有限公司（下简称“西电宝鸡电气”）通过搭建PLM产品数据管理系统，集成三维设计工具，实现基于三维模型驱动方式搭建BOM，使设计数据内部关联共享，促进管理分工的集约化，加速设计数据向下游系统的传递与反馈，最终实现设计数据与生产数据在生成、存储、传递、使用等过程中的平台化管理。 1、引言 在市场化运作日趋完善和竞争日益激烈的今天，产品设计水平的高低成为一项衡量一个公司是否具有竞争能力的重要指标。产品设计的规范化、制度化和标准化，是不断提高公司产品水平的重要的工作，建立一套适用于公司产品设计工作的信息系统，已成为设计部门的迫切需求。它将有助于使设计工作系统化、条理化、清晰化，实现产品设计数据的数字化管理，从而进一步提高设计水平、质量和效率。同时通过产品数据管理系统与其他系统的集成，打破各个应用系统间的信息孤岛，实现信息统一，加速信息传播速度。宝鸡电气的PLM产品数据管理系统旨在建立基于三维设计的数字化设计管理平台，实现产品基于三维模型的快速设计，减少设计差错率，提高设计、生产效率，准确快速生成单柜BOM与基于订单的工艺BOM，并将其传递至生产系统，为下游系统的正常运作提供数据支撑。 2、PLM产品数据管理系统的建设目标 西电宝鸡电气的主营产品为中低压配电柜，是以客户定制为主的订单式生产组织模式，这种生产模式要求企业快速响应客户个性化需求，以便快速组织资源保证合同交付。此时便需要一个高度集成化的共享平台，为不同业务角色的工作提供数据信息支持和服务，驱动各个业务系统运行，支撑合同执行与高质量交付。 PLM产品数据管理系统的建设目标在于实现企业产品线基于三维模型的参数化、数字化设计与管理平台，实现设计中的模型调用和产品BOM管理，通过业务系统间的集成，打通数据壁垒，以产品BOM为核心打通全业务流程。 3、PLM产品数据管理系统的建设思路 三维设计是新一代基于参数化、数字化的设计手段，通过三维建模建立企业的三维模型库，并基于此搭建新一代基于三维设计PLM产品数据管理平台。在系统中搭建图文档管理、BOM管理、统一编码管理、变更管理、流程管理、设计工具集成管理等功能模块，实现设计过程中准确快速生成单柜BOM与基于订单的工艺BOM。同时借助系统集成技术，实现PLM系统与CRM\ERP\MES等业务系统间的集成，打通数据壁垒，快速传递产品数据至生产系统与成本核算系统，满足企业生产制造系统和成本核算对数据源格式和质量的要求，助力企业的数字化转型。 图1产品数据管理系统功能模块 4、PLM产品数据管理系统的应用解决方案 PLM产品数据管理系统的建设分为五阶段完成，即：目标确立、可行性分析、问题剖析、系统实施及系统上线。具体项目阶段工作如下： 4.1 PLM产品数据管理系统的目标确立： 项目组与各业务系统管理层沟通项目实施预期达到的目标，确定以下建设目标： 1）以单柜全BOM为核心打通业务流程，实现设计数据快速输入，快速搭建成套产品BOM，建立由数据驱动的设计到制造一体化联动运行机制。 图2产品BOM示意图 2）建立合同订单产品、新研发产品的开发过程管控体系，指导产品开发过程按照流程规范要求展开，提高产品开发的效率、准确度和质量。 图3订单产品设计业务流程 3）以BOM作为ERP、MES等系统基础数据源，使设计、采购、生产、销售和服务等环节数据实时同步、透明共享，减少因数据壁垒造成的大量损失；同时为最终实现销售、设计、制造、运维等分阶段成本统计分析奠定基础； 图4产品全BOM数据流转图 4）通过三维数字化设计及其管理平台的应用，减少创建和维护BOM的时间；提高BOM准确性。 4.2 PLM产品数据管理系统建设的可行性分析 组织业务系统与项目实施人员共同讨论，对项目预期目标进行了可行性分析论证：2020年初企业的物料编码体系、名称规范已初步建设完善，为三维设计数字化转型项目奠定了基础。在建立全产品线的三维模型库后，借助PLM产品数据管理系统可实现基准库中的三维模型调用，实现销售订单中产品结构的三维设计，缩短设计周期，快速生成BOM，提高生产效率；通过与ERP/MES等系统的有效集成，使自制件的生产计划、原材料与外购件的采购计划和库存更加合理，从而减少库存量、盘活库存资金。 4.3 PLM系统建设问题剖析 针对确定的项目预期目标进行深入剖析，完成主要诉求及核心问题的确认：三维设计数字化转型项目要解决的关键问题在于，如何快速生成单柜BOM与基于订单的生产数据，满足生产系统运行与成本核算需要，为实现订单的销售、设计、采购、制造等阶段的成本分析提供数据支撑。 4.4 PLM产品数据管理系统的具体实施思路 首先建立企业三维设计规范，展开全产品线的三维模型建模工作；对PLM产品数据管理系统进行需求调研，深入业务部门，与系统用户进行沟通调研，对项目实施流程不断迭代优化；设计PLM产品数据管理系统蓝图方案；依据方案出具业务配置表，对软件系统进行功能开发；规划PLM产品数据管理系统上下游系统间的集成方案、对接口进行开发；进行流程配置、功能测试、接口测试、系统部署，操作培训等一系列工作。根据测试结果确定系统试运行，在试运行过程中优化完善系统功能，编制系统操作规范。 图5 PLM系统中的产品三维模型及BOM数据 图6 PLM&CRM系统集成效果 图7 PLM&ERP系统集成效果 图8 PLM&MES系统集成效果 4.5 PLM产品数据管理系统的BOM搭建效果 对系统导入完整工程订单合同进行全模块及全流程的使用验证，启动项目运行，实现系统正式上线。结合企业实际生产情况，中低压配电柜的单柜BOM搭建效果如下：每个单柜BOM由一二次外购BOM、一二次通用物料BOM、柜体BOM、母线BOM这六种BOM组成，待设计完成后将单柜BOM按照合同/站归集。通过PLM系统与EAS系统的数据集成接口，发送至ERP系统的生产模块。ERP依托PLM传入的BOM由事业部生产车间编制生产执行计划，形成投料清单，库房管理部门依据投料清单发料，按生产计划完工并入库，为成本核算提供生产数据。通过BOM的精细控制，实现了生产计划、生产订单执行全过程管理，为实现成本核算精细化及订单成本核算和产品成本核算打下了坚实的基础。 5、结论 西电宝鸡电气PLM产品数据管理系统建立了宝鸡电气全产品线的三维模型库，并基于此搭建了PLM产品数据管理系统，实现了产品设计中的模型调用和产品BOM管理；同时通过PLM产品数据管理系统与营销管理系统（CRM）、企业资源管理系统（ERP）、生产制造执行系统（MES）等信息系统的集成，打通数据壁垒，统一从销售订单，到产品设计、生产制造的数据，满足企业生产制造和成本核算对数据源格式及质量的要求。 PLM产品数据管理系统在西电宝鸡电气的探索与实践，在中压配电行业首次实现PLM产品数据管理系统与CRM、ERP、MES等系统的无缝对接，起到行业示范作用。通过对PLM系统项目上线运行的使用情况及经营管理数据分析，这一数字化转型项目实现了销售、技术、生产系统的效能联动，在提升工作效率的同时，大幅度地降低出错率，实现从销售数据、设计数据到生产数据在生成、存储、传递、使用等过程中的平台化管理，为满足销售、设计、制造、运维等分阶段成本统计分析奠定基础。 科研研发项目管理软件（IPD产品研发、PLM全生命周期管理系统） – 【完美体育WM】领先专业项目管理软件商-工程施工、科研研发、基建投资大数据项目管理系统平台。

引言 　　以往航空企业型号研制过程中，研制准备工作流程按设计基本完成后发图，工艺开始审查并发现问题、解决问题的流程进行。该研制流程不但增加工艺等待时间，还增加后续返工几率。制造业公认的“十倍定律”表明，如果在概念设计解决发现并改正一个错误所需的费用是1，那么改正同一错误，在详细设计阶段所需费用为10，在生产制造阶段所需费用为100，并且直接造成周期的延长[1]。 　　为解决上述串行设计制造模式，开始将并行协同设计制造技术引用到飞机的设计制造过程中，工艺积极主动向设计前伸，提前融入设计团队，着手研制准备工作，实现“数模成熟一个、发放一个、制造一个”的并行研制模式，形成无隔阂的产品快速研制新局面，工艺准备周期可缩短40%以上。 　　设计的可制造性和工艺生产准备的充分性直接影响到后续研制工作的进展，因此设计与工艺的有效协调至关重要。根据航空产品制造流程，结合项目计划管理，从备料、工艺准备、长周期零部件加工和工装设计与制造角度出发，对设计团队以及产品研发流程提出具体要求，使设计工作尽量考虑后续制造的难易程度和周期，实现设计计划与制造计划的有机结合，共同开展相应协同工作。 工艺人员通过对产品图纸设计结构的工艺性分析及审查，提出产品在制造的可行性、难易程度与经济性方面的意见或建议。其总体审查原则为：使产品在满足质量和用户要求的前提下符合工艺性要求，在现有生产条件下能用比较经济、合理的方法将其制造出来，并降低制造过程中对环境的负面影响，提高资源利用率，改善劳动条件，减少对操作者的危害。为了保证所设计的产品具有良好的工艺性，在产品设计的各个阶段均应进行工艺性审查，需要注意的是所有新设计的产品和改进设计的产品，在设计过程中均应进行生产工艺性审查。 　　基于并行协同制造技术的优势，我国很多大型装备制造企业不断探索设计工艺并行的协同模式并将这种设计制造模式应用在实际设计生产过程，取得良好经济效益。郭荣飞[2]等梳理航空发动机串行设计制造模式问题，研究并构建厂所设计工艺协同并行流程，在型号上应用该协同流程大幅缩短整机交付周期。邹光勇[3]等研究基于成熟度的并行工艺性审查模式，设计了基于MBD的数据模型成熟度的并行工艺性审查流程与工艺性审查管理系统，经过实例验证能有效提升飞机的工艺性能，缩短研制周期、提升研制质量。 孙炜[4]等提出了一种基于VPM的设计制造并行工程模式，实现了产品设计、工艺设计与工装设计三者并行协同，缩短产品研发周期，降低了跨平台数据迁移的隐患。马蓉[5]等在工程机械中将产品设计与产品结构工艺性审查同步开展，在产品详细设计阶段引入产品结构件的工艺性审查工作，加强设计和工艺人员之前的沟通。张石磊[6]等提出了一种高效的产品与工艺在线并行研制模式及架构，通过该架构支撑了新研制飞机在统一数字化环境下的设计工艺并行研制。 　　前人在飞机制造工艺并行工程做了一系列研究与探索，在实践中取得良好的效果。由于在新型号的研制周期不断缩减，型号迭代不断加速，在飞机研制过程中常出现多部门、多专业协同大规模集中发图工作，给当前主机厂所使用的VPM协同设计系统带来很大负担。当前很多主机厂所也研究和应用了一些设计工艺并行系统，主要借助于VPM原有的流程引擎搭建工艺审查流程审查，以流程驱动成熟度升级，流程审签过程中数模无法更改，无形中增加流程的往复迭代，使得设计工艺并行并不能实时快速。 且VPM系统开放接口的限制、VPM流程引擎的不完善使得实际体验卡慢、界面不够友好等。随着对VPM系统认知不断提升，借助于成熟度的JAVA流程引擎技术优势，有必要研发一套将VPM和JAVA技术融合的设计工艺并行工艺审查系统，使得系统能够承载大并发量、界面友好、操作简便、弱化流程，数模实时修改，消息及时互动，多人并行确认机制，从而提升设计工艺协同效率、提升飞机工艺性能、缩短飞机研制周期、降低研制成本。 基于成熟度的设计工艺并行协同柔性化流程建模技术 　　基于成熟度的工艺审查业务流程 　　工艺审查业务流程按照模型成熟度设计理念分为材料审查和零部件可制造性、可装配性审查。工艺性审查控制零部件成熟度从M1到M3的提升过程。控制设计员在VPM中的成熟度提升权限，仅能在工艺审查系统中进行成熟度升级。当设计员对零部件进行成熟度升级，系统自动判断当前零部件的成熟度发起对应的流程，工艺性审查流程驱动成熟度如下图所示。 图1工艺性审查系统驱动成熟度图 　　基于成熟度的材料审查流程建模技术 　　下图所示为材料审查业务流程。 图2材料审查流程图 　　设计员在VPM中完成零部件初步设计并赋予相应零件材料后，设计员在零件成熟度为M1状态下提起成熟度升级，自动触发材料审查流程。按照现有业务材料工艺人员分为金属和非金属审核人员，在系统中配置相关人员后流程自动进行流转。材料员审查通过后系统将零件成熟度置为M2，自此材料审查结束，如下图所示为材料审查逻辑图。 图3材料审查逻辑图 　　基于成熟度的零部件可制造、可装配性审查流程建模技术 　　零部件的可制造和可装配性审查包括工艺员对设计图样制造性、装配性进行审查以及重量强度人员对装配件的重量强度校核、检验员对检验工艺审查过程。设计员升级零部件成熟度从M2到M3时，会触发启动零部件制造装配性审查流程，审查流程如下图所示。零部件通过审查后，流程结束，零部件成熟度自动升级到M3。 图4零部件可制造可装配性审查流程图 　　设计发起流程后，系统根据零部件类型自动选择是否发送给强度和重量人员。在系统中事先定义每个工艺路线所对应的审查工艺人员，工艺分工人员填好分工信息，系统按照分工路线发送给指定的工艺员。系统识别零部件属性判断是无损或者普通检验来分发给对应检验员，每个工艺路线都对应一个普通检验员，系统根据填写的工艺路线进行分发。 　　工艺分工填写的工艺路线直接影响系统分发给指定工艺人员，由于集中发图过程工艺分工人员工作量巨大，以及工艺分工人员对厂里各车间制造能力等判断偏差，会出现分错车间后流程无法流转问题。系统借助消息机制和分工人员特有的拿回权限，使得分工人员能够重新分工且不影响其他节点的审查工作。工艺分工人员、工艺及检验人员的路线争议操作流程，如下图所示。 图5工艺路线争议操作流程图 　　零件的可制造性和装配件的可装配性审查具有相互影响和相互依赖关系，为使得装配件可装配性审查不受零部件审查过程中更改带来的影响，做出如下逻辑控制，如下图所示。 　　(1)零件和装配件可同时进行工艺审查工作，但装配件下所有的零部件通过工艺员审查或者成熟度升级为M3后，装配件才能对应通过工艺员审查或者提升到M3。 　　(2)DIM零件和R模型零件与装配件一起做可装配性审查。对于重用零部件不需再进行可制造性审查。 图6零件和装配件审查逻辑图 　　在工艺审查工作中，会大量出现设计员仅做出属性修改，为提高工艺审查效率，减少设计工艺重复工作量，系统赋予设计高岗判断权限。当设计发起工艺审查流程时，选择发起快速流程，流程仅在设计和设计高岗之间流程审签即可，工作流程如下图所示。 图7零部件制造装配性审查快速流程图 基于VPM的设计工艺并行协同系统设计与实现 　　总体架构 　　为了延续之前业务流程和提高工艺审查的效率，提出了基于B/S和C/S双架构的系统，在原有的VPM服务器架构下集成一套web服务。web服务包括网页端和VPM端，在VPM端利用MFC内嵌web页面技术，将web页面与VPM深度集成。工艺审查系统通过VPM数据库和服务实时构建整颗结构树，工艺审查数据库主要存储工艺信息以及工艺审查意见信息等内容，将提取的VPM数据库和工艺审查数据库结合构成整个工艺审查的数据来源。 图8工艺审查总体架构 　　基于web网页的VPM结构树重构 　　前期多个厂所都曾使用达索提供的CAA编程语言在VPM中扩展工艺审查功能，由于VPM二次开发机制，前后端数据访问都涉及到用户登录登出操作。当出现大规模发图情况，接口无法瞬时响应所有操作，并且由于达索提供的CAA接口有限，扩展性比较差，导致操作界面不够友好、可扩展性差、访问速度慢。针对上述问题，为了提升系统的运行效率和扩展性，系统使用基于JAVA的网页编程技术实现业务逻辑层的开发和VPM网页集成技术实现业务操作层开发。工艺审查核心数据必须实时准确来源于VPM系统，经过对VPM数据库的梳理和研究，模仿VPM Navigator中结构树的加载方式，将零部件结构树迁至网页端，如下图所示。 图9网页重构VPM结构树 　　基于VPM的web网页集成 　　为使得开发网页和VPM系统深度集成便于用户使用，使用VPM提供的CAA开发技术将将网页嵌入至VPM命令框中，同时网页和命令框能进行数据交换和响应。设计员只需登录到VPM，选择工作的机型，工艺审查系统自动单点登录到相应角色工作区，捕获设计员当前工作机型，将该机型结构树展示在网页，节省用户频繁选择机型操作。 　　设计工艺在审签过程中，直接在网页中选择对应零部件，点击打开可直接将零部件加载到本地并打开数模，实现web端数据和VPM数模无缝衔接，如下图所示。 图10集成页面打开数模 　　消息机制 　　整个工艺性审查过程中，设计工艺之间的实时精准的沟通严重影响整个审查的效率和工作量。消息不仅是整个审查过程中沟通介质，也是零部件签审过程的依据。在设计集中发图过程，工艺分工人员作为设计到工艺的纽带和桥梁，不仅会出现大量待办流程，同时遇到海量消息，因此系统如何给分工人员过滤出有用的消息，如何尽可能降低消息量作为整个系统沟通功能的关键。以此做出如下规则： 　　1.设计发起人员消息发送给所有节点人员； 　　2.其他人员消息仅被回复人和设计所见； 　　3.工艺分工人员分工后发起一条消息，后续工艺员、检验员对分工信息有争议，仅需回复此消息。 　　工程应用 　　基于VPM的设计制造并行工艺协同系统支撑了某飞机制造厂所某型号飞机的设计发图工作，工艺审查系统经历了短时间上万零部件的集中发图，将工艺工作提前至零部件设计过程，大大减小了零部件的设计变更，缩短设计制造周期。工艺根据工艺审查工艺信息，提前对应模具、工装夹具等，将工艺审查相关信息直接承接到PDM系统，减少工艺分工人员的重复工作。为了加快发图进度，满足节点要求，系统提供给设计和工艺领导人员报表功能，实时掌握各个车间各个专业部门的工作进度，从而掌握项目整体进度。 图11工程应用示例 结论 　　通过对某主机厂所设计制造业务梳理，以及VPM协同平台应用不断深入，提出了基于VPM的设计制造并行工艺协同系统。通过研究VPM数据库，在网页中重构VPM结构树，实现系统数据来源实时和准确；将网页集成在VPM命令框中，减少了设计工艺人员频繁切换系统带来的重复工作量。利用网页开发技术高并发高扩展性和VPM协同研发平台的集成，实现一种高效可靠界面友好的工艺审查系统，该系统保障了某型号设计发图任务，完成了项目发图节点，大大缩短了发图周期，提升了研制效率和工艺水平。

导读 本文介绍了奇瑞汽车售后SBOM管理体系构建的背景、目标及业务流程设计、IT系统集成管理平台，以及体系应用与切换策略。该体系经过售后备件业务实践，实现了售后备件业务的效率提升、优化成本与提高售后满意度，提升管理能力并满足全球化售后市场的差异化需求。同时，为国内车企实施售后SBOM管理体系提供了实践案例和经验总结。 一、前言 汽车售后服务管理水平不仅是消费者购车的重要衡量指标，而且也是各车企重要的盈利来源之一。随着国家对整车售后政策的日益重视，对车企的售后管理水平也提出了新的要求。对于车企来说，提升售后及备件的体系能力及业务管理水平，已成为在激烈的竞争环境中生存及发展的核心竞争力之一。 完善的售后服务业务体系包含三部分[1]，即备件供应链运行流程体系、备件技术定义及供应商准备流程体系、工程变更支撑流程体系。相对于国外汽车企业相对完善的售后服务业务体系，自主品牌随着市场的成熟和新的管理体系的导入，尚处于逐步完善的过程中。 售后SBOM是根据汽车售后维修的需求，包含售后专用件、修理包、拆散件、电泳总成等，具备售后备件销售、订购、仓储、包装等业务指导的整车售后服务的物料清单。 本文全面分析和总结了奇瑞汽车售后SBOM管理体系构建的背景、目标及业务流程设计、IT系统集成管理平台，以及体系切换与应用策略，为国内车企实施售后SBOM管理体系提供了成功的实践案例。 二、体系建设背景 奇瑞汽车企业级BOM管理平台通过全价值链信息集中维护，及关键业务系统的深度集成，已实现企业级统一的BOM管理体系，覆盖国内与海外研发中心，及国内全部工厂。作为企业级BOM体系建设的一环，售后备件业务尚未纳入到统一的BOM管理体系，见图1，主要存在以下问题： 1）主数据管理 •零部件启用新编码规则，但售后专用件无定义，影响保障市场备件需求 •备件拆分件号无数模，拆分件号状态及变更过程无法追溯，制图困难 •PDM系统零件属性不完整，售后无法确认零件具体状态如颜色、尺寸等信息，业务部门确认难度大 2）变更管理 •变更、切换传递渠道多，手工维护，人工跟踪，耗时，易错、漏，易造成终端用户抱怨 •切换断点控制不严格，经销商查询断点区域内车型零件时易错，造成错订和索赔 •变更影响通用性时研发未严格按照要求编号区分，经销商错订，索赔，售后未及时区分管理 3）SBOM维护管理 •SBOM解析结构为2Y结构，CGBOM为扁平化结构，通过参考EBOM/CAD结构转化，手动解析，工序繁杂、人工成本高； •EBOM与MBOM因断点和结构导致的差异，渠道确认差异件是否装车，是否需要定义到SBOM 4）图册制作 •零件数模获取困难，符合售后制图要求的数模图无获取渠道，制图周期长、覆盖率低 •外协件总成或散件无数模图，备件制图困难，经销商备件订购确认时间长。 图1 售后SBOM业务流程现状 三、体系建设目标 售后SBOM与EBOM采用配置化的超级BOM管理，并且与EBOM采用相同的管理单元，以实现售后和产品工程的同步开发，售后SBOM的集中管理和系统互通并支持下游关联业务为目标，建设以BOM系统为唯一数据源、变更系统为驱动的的业务/数据管理平台，如图2所示。 图2 售后SBOM体系建设目标 1）构建配置化BOM管理模式的一体化售后SBOM集成管理平台，实现SBOM的精准定义与发布。 •基于企业级BOM管理体系拓展，实现EBOM、P/MBOM、KDBOM、SBOM一体化管理； •拓展EBOM管理范围，将备件专用件、修理包、电泳备件等纳入EBOM管理，实现广义EBOM定义与发布； •售后SBOM采用与EBOM相同的BOM管理单位，即房间定义； •售后SBOM包含整车的变更历史数据，用于追溯和订单管理； •实现全球一体化售后SBOM管理，包含国内整车、CBU、KD等。 2）构建分段闭环的售后变更管理流程，实现设计变更、制造变更与售后变更流程集成与闭环管理。 •设计变更的发起统一由产品部门负责； •设计变更、制造变更及产品停产时，要评估备件建储与切换条件； •售后工程师根据备件库存状态，确定切换计划时间、并执行售后SBOM变更及发布工作。 3）打通BOM系统与售后SBOM应用系统的集成，实现售后SBOM的单一数据源与高效应用。 •BOM与EPCM的集成，实现备件主数据及售后SBOM的集成传递。 •BOM系统与SAP系统集成，实现自制备件主数据的集成传递； •BOM系统与PDM系统集成，实现配置主数据及生产配置的传递； •BOM系统与变更系统集成，实现变更流程驱动备件主数据及售后SBOM的发布与变更； •PDM系统与EPCM的集成，实现售后图册数据的集成传递。 四、业务规范与流程设计 EBOM中定义备件专用、修理包、拆分件等，由售后工程师结合自制备件及售后策略和维修需求，由系统实现EBOM的信息完整、自动传递到SBOM，包含配置条件；工程变更对EBOM的更改，以及制造变更对自制备件的更改，通过售后变更流程闭环、自动遗漏的传递到SBOM上，SBOM通过系统集成方式自动传递到下游的SAP及EPCM系统。 图3售后SBOM业务流程 售后SBOM业务流程见图3，以实现： 1)由产品研发工程师通过EWO进行EBOM数据的维护，定义ASLOU、ASLOA的结构，定义物料级别的Make/Buy。 2)工艺/制造工程师通过MWO维护备件的工艺数据以及生产切换信息（如果备件与整车生产的切换-关联时，需要在一个MWO中进行变更）。MBOM数据发布后，通过ERP集成接口传递物料数据和结构数据到ERP中以便组织生产。 3)售后备件工程师，基于前期的EWO以及MWO的数据，识别哪些是售后件，并通过SWO进行售后的SBOM中ASR数据的维护。在SWO完成后，将SBOM信息信息传递给EPCM进行图册的制作以及备件订购等数据。 五、系统设计及集成框架 构建统一的BOM管理系统承担备件物料主数据管理以及数据发布切换管理，根据业务需要通过集成接口向SAP与EPCM等系统发送数据，以满足备件的采购、生产、销售。备件SBOM系统集成平台主要包括三部分，即BOM系统与SAP系统集成、BOM系统与EPCM系统集成、BOM系统与PDM系统集成。系统集成框架见图4： 图4系统集成框架图…