研发是打造企业产品力的坚强基石，PLM通过数据的关联管理可以更好地支持企业产品的研发和变更，帮助其快速响应市场消费需求。同时，PLM还可以辅助企业尽早发现和修正错误，从而降低企业试错成本，优化研发流程，助力企业沉淀知识，并通过大数据分析，促进研发渐进式创新。 因此，PLM越来越受到企业决策者的重视，并纳入企业战略规划。但目前国内企业PLM项目的实施效果，褒贬不一，众说纷纭，业界较成功的案例也始终局限于为数不多的各行业领导品牌。大多数成果并非令人满意，“导入PLM系统还不如不导入”、“ 还是Excel用起来方便”、“工作效率降低”等抱怨声不绝于耳。 本文将从企业需求及目标、项目选型、系统建设、后期运维等多个维度给出一些企业建设PLM的建议。 01 项目整体规划：需求清晰、目标具体 项目前期，一般是由企业高层或决策层基于公司战略或数字化需求，制定项目整体规划与主目标，比如： 建立企业研发数据标准化、规范化 实现产品生命周期过程管控 实现产品研发阶段成本快速核算 实现产品研发过程质量管理 但这些目标往往只是公司高层给明一个方向，缺少落地性，没有明确的项目目标。此外，高层不参与具体执行层业务，且后续使用系统频率相对较低，而真正日常使用的工程师往往没有参与到目标和需求的制定中。这样导致企业很多时候为了上系统而上系统，项目实施时大家都很迷茫，结果不尽如人意。 在高层指明目标方向后，目标的分解一定要下沉到具体的研发业务部门，由业务部门展开头脑风暴，对主目标进行分解。这里有个误区，很多企业会认为既然目标要具体，会制定出PLM系统上线后项目周期缩短20%，设计效率提升25%等看起来可量化的数字目标，其实在项目上线之初这类目标往往是很难统计，会对整个项目组造成很大的干扰。 因此，一定要结合企业的实际现状和问题，分解高层的战略，提出具体目且可落地统计的，比如： 实现研发文档标准分类，制定对应文档分类对应的文件模板，统一标准化；明确各类型物料属性的定义，名称、规格，描述等字段统一标准化，避免一物多码 基于PLM系统实现业务对象的生命周期管理，不同生命周期对象有不同的业务功能及权限，不同的阶段要走对应的转阶段流程 实现成预算管理并与实际成本对比，从而投入产出比分析 根据不同项目类型，制定不同WBS模板，实现项目交付物齐套性性检查，并根据项目类型制定对应的checklist 对于这个过程越具体，企业的需求就越明确，后续系统落地，成功率就越高。不仅仅有利于实施商的后期服务，同时有利于企业对自身需求的清晰思考，也是对决策层和实施层PLM项目组实施前的一场头脑风暴，能够为项目成功上线并发挥实际作用提供坚实的基础。 02 PLM项目选型方法 市面上现有PLM产品众多，让人眼花缭乱，企业面临的第一个难题是选择哪家的系统和服务？一般完美体育WM要从软件和实施两个方面来评估： Part.1 关于PLM软件系统的选择 先来看看PLM产品的分类： 第一类，以CAD为基础的PLM厂商，代表的有西门子、达索、华天、TeamCenter、PTC Windchill、 3DEXPERIENCE、CAXA； 第二类，以ERP为基础的PLM厂商, 金蝶云·星空PLM 、SAP PLM,、Oracle Agile、用友； 第三类，纯PLM厂商，赛趋科Centric、上海思普、艾克斯特等。 企业一定要基于自己企业性质及目标，选择对应的软件，如纯研发，深度使用设计工具的，那么选择第一类的其对应的PLM系统，匹配度高，实施出问题的几率也最低。如注重研产销一体化企业，那选择一款以PLM/ERP/MES一体化平台，能够大大降低系统集成及业务沟通成本。 一体化平台 Part.2 关于PLM项目实施服务的选择 企业要考虑几个因素： 服务实施公司的品牌和规模，公司规模越大，在产品的研发更新及实施兜底都是有保证的； 实施团队的实施经验，特别是项目经理，是项目的灵魂人物，从项目的需求分析、进度跟踪、风险把控都能为项目组带来质的改变； 服务本地化，企业在所在的地方是否有分公司及运营团队，这点往往被很多企业选型过程所忽视，本地化运营服务所带来的的优势不单单是时间和成本上，目前市面上很多顾问，特别是资深的顾问，谁会拒绝在自己家门口为企业服务呢？ 总之，数字化项目的实施，三分靠软件七分靠实施，这句话是行业的“真理”，但是完美体育WM不能忽视这里的实施，不是单纯靠乙方的软件公司，毕竟软件公司只是实施商不是咨询商，最懂业务的还是企业本身，只有业务与软件结合，才是王道。 03 PLM项目实施过程中注意事项 Part.1 业务调研阶段 该阶段项目组刚成立，供应商对企业具体情况不了解，企业对供应商的软件不熟悉，这时候一个很重要的事项，项目组甲乙双方要快速进行知识互融，乙方进行详细的业务调研，甲方加紧学习PLM理论及系统环境，使双方沟通交流的在同一频道和语言上。 Part.2 方案制定阶段 在这个阶段，项目组已经进行了有效的磨合，且已经了解到企业的管理的现状及所存在的问题，大家在这时候一定会发现，原来完美体育WM企业要实现信息化、数字化，还存在如此多的问题。所以在制定方案过程，一定不能偏离项目之初定的目标，要紧紧围绕完美体育WM的主目标制定方案，不能进行需求漫无目的的扩散。 方案要包含业务方案及系统方案，业务方案要以企业实际流程为出发，作为主干，串联起各部门、各角色，所做的各类职责事项；系统方案要尽量详细包含系统界面、数据字典，保证在后续系统搭建过程中，所见即所得。这里更重要一点，要结合业务方案和系统方案，编辑未来的场景，模拟完美体育WM的业务进行Try Tun，是否能够流畅运行。 Part.3 系统搭建和测试阶段…

  原文《企业产品生命周期管理(PLM)解决方案》PPT格式，主要从PLM架构、PLM详细应用方案（物料基本规则定义及管理、产品及BOM数据管理、技术资料管理及变更控制、研发流程管控）PLM系统架构特色进行建设

产品数据信息包括产品设计信息、产品工艺信息及产品制造信息等。工艺数据信息作为制造企业中产品设计与制造的桥梁，起着连接作用，是产品生命周期管理中重要的组成部分。目前，我公司工艺数据的管理依然采用工艺卡片的管理方式，工艺的签审和变更采用手工方式进行，工艺的管理没有实现信息化，导致工艺信息在传递中出现信息“壁垒”，工艺信息的传递效率低，传递准确性差。 PLM（Product Lifecycle Management，即产品生命周期管理）的核心是产品数据的有序、设计过程的优化和资源的共享。为了保证工艺信息传递的高效性、准确性，我公司利用现有PLM系统的统一数据模型，针对工艺信息特点对该系统进行了二次开发，可实现工艺的独立创建、修改，并通过工艺的数据结构化管理，实现产品设计数据向工艺数据的传递，然后将模块化的工艺数据传递至制造部门，指导产品的制造生产，实现设计、工艺和制造三大数据的关联，保证了制造与技术部门之间工艺数据传递的高效性、一致性和有效性，最终达到设计与工艺协同、工艺与制造协同的目的。 1.工艺管理存在的问题 工艺对现场生产有重要的指导意义，但目前工艺的编制主要依托于CAPP系统，而产品存放于PLM系统，这就造成了工艺信息与产品信息存在于不同的管理系统，信息不统一。因此，现行的工艺管理面临的主要问题表现为： 1）CAPP系统运用处于工艺卡片阶段，只作为一种工艺编制的辅助手段，未与PLM系统连接，导致设计信息无法向工艺信息传递，造成了工艺信息“孤岛”。 2）CAPP系统内工艺编制需要工艺人员上传EBOM，在EBOM结构下设计工艺路线和工艺卡片，随着产品数据的不断完善，CAPP内数据需要根据产品的变更及时更新，但由于人为因素的影响，数据的变更无法保持一致，最终影响生产效率和产品质量。 3）工艺的管理依旧停留在人工管理阶段，纸质单据入库存档，通过手工的方式变更工艺信息，变更容易出现漏改、错改和工作量大的问题，并且无法掌握流程进度。此外，由于变更记录不完备，问题的可追溯性差，数据的可靠性、一致性得不到保证。 4）工艺设计完成后以纸质方式下发，制造部门根据现有的工艺组织生产，工艺“孤岛”现象容易导致工艺设计部门与制造部门工艺不一致，造成工件制造问题。 2.结构化工艺在PLM系统内的实现 为了解决工艺信息“孤岛”问题，我公司在PLM系统内开发了结构化工艺设计模块，利用PLM系统强大的管理流程实现工艺管理的信息化。在PLM系统中，工艺数据管理围绕PBOM进行，PBOM是工艺设计和工艺更改的管理核心，工艺路线、工艺资源（设备、量具、夹具和辅料等）等工艺数据信息皆以PBOM为平台搭建，形成产品结构树的主干。下面以机加工艺为例说明结构化工艺的结构及使用。 在PLM系统内，机加工艺的设计操作主要包括机加工艺模型的创建和机加工艺结构的搭建。机加工艺模型的创建包括PBOM的转化和工艺计划的创建，PBOM继承于MBOM，工艺计划依附于PBOM。工艺计划的编号由PBOM编号加“GY/”组成，如PBOM编号为16Y30-12000，则工艺计划编号为GY/16Y-30-12000。 机加工艺结构的搭建包括工序和工步的搭建、工艺内容的录入、工艺资源的分配及工艺附图创建等。由于不同工艺种类的工艺属性不同，例如机加工艺需要填写切削速度、进给量、切削深度等属性，而焊接工艺需要填写电压、电流等属性，为了方便工艺内容的录入，根据不同工艺属性设置了标准工艺模板（见图1）。标准工艺模板确定后，根据工序安排及各工序内容，将标准工序和标准工步复制到工艺计划界面，相同工序、工步可重复复制，工序和工步编号采用0010、0020、0030的形式，以便于自动生成工艺结构后工序和工步的插入。 工艺结构搭建完成后即可进行工艺内容和工艺资源的添加。工艺内容的添加是在各工序、工步的主属性表中进行，主属性表可进行工步内容编制、参数填写以及刀具、设备等工艺资源分配。刀具、设备等工艺资源以资源库的形式集成于结构化工艺系统中，并且可以对每种资源的属性进行定义，例如机床设备可定义设备规格、设备型号和设备生产厂家等属性，刀具可定义直径、长度等规格属性，工装夹具可定义适用范围、适用零部件等属性。资源库内的设备、工装等资源根据不同工厂属性单独存放，钻头、丝锥等通用资源存放在通用资源库存，避免重复资源占用空间（见图2）。 工艺人员通过属性表中资源选择模块进行资源的调用，在工序的主属性表中分配设备、工装等工艺资源，在工步的主属性表中分配刀具资源。在工步的主属性表下可进行工步内容的编制，属性表集成了编辑器功能，可满足特殊符号、粗糙度符号、几何公差和尺寸公差等特殊标注要求 工艺资源分配及工步属性编辑 在PLM系统中，工艺附图以附件的形式单独放置于工序属性下。工艺附图的创建通过工序文档属性下的“创建和关联说明方文档”功能实现，附图包括PDF和CAD两种格式，CAD图样作为备份，为后续的信息变更提供便利。设计部门修改图样或附图存在错误信息需要修改时，需将系统内CAD格式附图下载至主机进行修改，修改后转化为PDF格式重新上传至系统即可。工艺附图的创建。 机加工艺结构的搭建完成后，将工步、工序依次检入系统，检入后各工序内容在系统内以PDF格式存在并与工序相关联。如图5所示为结构化工艺格式，以PDF格式展现的结构化工艺内容样式与传统工艺卡片类似，但结构化工艺继承了产品数据信息，并充分利用了系统内标准化的工艺资源，例如表头中图号、名称、重量、材质和重要度等级等属性继承于设计数据信息，表格中的工序号、工序名称、设备、工厂和刀具等对象来源于系统内工艺资源，都有自己的独立属性，因此结构化工艺与传统工艺有着本质不同。 3.工艺在系统内管理流程 在PLM系统中，工艺签审采用编制、审核、标准化、会签和批准五步签审流程，工艺数据编制完成后，在PLM系统内以编制状态存在，工艺工程师对工艺数据发起签审流程，此时工艺数据处于预发布状态，签审流程完成后工艺数据处于发布状态，发布状态的工艺数据带有版本号（A1、A2……B1、B2……C1、C2……），不能随意更改，受系统权限控制。 工艺签审流程如图6所示。结构化工艺在编制完成后以PDF格式存在，方便流程审核者快速浏览工艺文件，流程中的每一个审核者都可以通过或者驳回流程。如果流程被驳回，工艺工程师根据提示对工艺进行修改，修改后再次开启签审流程，直至流程通过所有审核者签审达到生效状态，即工艺数据处于发布状态。签审后的工艺文件为PDF格式，文档右上角签有设计、审核、会签和批准等人员的电子签名。 处于发布状态的工艺数据，由于各种原因，例如产品设计错误、产品在使用中出现问题、工艺编制错误或工艺升级等，需要对其进行更改，此时必须通过工艺变更流程，使产品数据在整个生命周期内保持一致性和可靠性，如图7所示。工艺变更由工艺主管发起，发布变更通告，并将变更任务分配至工艺工程师。工艺工程师接到变更任务后修订大版本（如由An升级至B1，n为1，2，3，4……“A、B”指大版本号，“1、2、3、4……”指小版本号），之后开始修改工艺数据，完成修改后提交签审。 工艺变更流程 4.结语 本文分析了传统工艺数据管理存在的缺陷，通过结构化工艺在PLM系统内的应用，实现了产品数据向工艺数据的传输，方便了工艺数据在各部门之间的传递，提升了资源利用率，减少了工艺人员的重复性劳动。同时，系统内签审、变更流程的实施，可记录流程所涉及的所有对象的变化，随时监控流程所处状态，提高了工艺数据管理的规范化和通用化，保证了工艺数据的高效性、一致性、准确性及可追溯性。

IPD（Integrated Product Development，即集成产品开发）流程是一种先进的产品开发流程，旨在将设计、工程、制造等各部门密切协同，一起参与产品的开发过程，以实现更好的产品质量、更快的上市时间和更低的开发成本。IPD流程中的TR1、TR2、TR3、TR4、TR4A、TR5、TR6等7个技术评审点，这些都是技术评审过程中的重要环节 技术评审TR（Technical Review）的目的是什么？ 1. 检查产品在该阶段是否满足预定的技术目标，评估目标完成情况。 2. 发现并评估当前阶段遗留的技术问题和风险。 3. 对下一阶段的计划、方法、资源等提出建议或纠正措施。 4. 评估产品的设计、验证方案是否充分完整。 5. 对技术问题进行技术交流,以达成技术共识。 6. 确定关键技术指标或要求,作为后续阶段的输入。 7. 评估产品是否具备进入下个阶段的技术准备条件。 8. 对于量产阶段,评估产品设计是否达到生产成熟度。 9. 检查每阶段的工作产出是否满足质量标准要求。 10. 找出流程或质量体系方面的不足,提出改进建议。 一、TR1：需求和概念评审 TR1发生在产品开发过程的概念阶段。其主要目标是确定产品包需求的完备性以及选择的产品概念是否满足这些需求。此外，评审小组还会对产品设计需求的关键点进行评估。 1、需求明确性和全面性：定义的产品需求是否清晰、明确和全面？需求文档是否包括了所有可能的使用场景和用户需求？ 2、需求的可实现性：产品的需求是否具备可实现性？是否存在技术难题或者需要过多资源才能实现的需求？ 3、概念的创新性和实用性：提出的产品概念是否具有创新性？是否能满足用户的实际需求和市场趋势？ 4、需求与概念的匹配度：所选定的产品概念是否能满足所有的产品需求？是否存在需求与概念不匹配的情况？ 5、市场需求和用户反馈：市场上是否存在对这个产品的需求？已经收集了哪些来自潜在用户的反馈？ 6、竞品分析：竞争对手在同一领域的产品有哪些？他们的产品有哪些优点和缺点？ 7、风险评估：在产品开发过程中可能遇到哪些风险？如何应对这些风险？ 8、资源评估：完成这个产品的开发需要哪些资源？公司是否具备足够的资源？ 9、合规性：产品开发是否符合相关的法规和标准？ 10、可持续性：考虑到环保因素，产品的设计是否具有可持续性？ 二、TR2：设计规格评审 TR2发生在产品开发过程的计划阶段。其目标是检查设计规格是否充分映射了设计需求，并且是否能够指导后续的产品开发活动。此阶段会对产品架构/配置进行详细审阅。 1、设计规格是否充分映射了设计需求？是否有遗漏或不清晰的地方？ 2、设计规格是否明确、具体和可执行？是否有足够的详细信息来指导后续的产品开发活动？ 3、产品架构和配置是否合理和有效？是否符合业务需求和技术策略？ 4、是否考虑了所有的功能领域？是否有疏漏？ 5、在设计规格中是否明确了所有的关键设计决策和设计约束？ 6、是否考虑了产品的性能、可靠性、安全性、可用性等关键品质属性？ 7、产品设计规格中是否考虑了产品的生命周期，包括产品的生产、运营、维护和退役等阶段？ 8、是否有明确的变更控制策略，用于管理设计规格的变更？ 9、是否考虑了设计规格中的风险和不确定性？是否制定了相应的风险管理计划和应急措施？ 10、是否考虑了产品的可持续性，包括产品的环境影响、能源效率和回收处理等问题？ 11、是否对设计规格进行了可行性验证和有效性评估？ 三、TR3：概要设计评审 TR3发生在产品开发的计划阶段，确保设计规格已经完全、正确地在概要设计中得到体现。这一阶段的评审结果将决定是否投入更多资源进行后续的详细设计活动。 1、概要设计是否充分、准确地反映了设计规格？是否有遗漏或不清晰的地方？ 2、概要设计是否完整、详细且清晰，足以指导后续的详细设计活动？ 3、是否所有的设计元素和模块都已经在概要设计中得到了反映？是否已经定义了各个模块之间的接口和交互方式？…

我国企业在制造上的低成本时代渐行渐远，中国企业要想成为全球竞争中的合作者和领航者，就必须要从“制造”大国向“创新”强国转变，提升研发能力，加强研发管理水平，缩短产品从设计到面市的时间，已成为提升我国企业竞争力的迫切所需。一个企业要想成为行业的第一，关键在于研发，产品全生命周期管理系统PLM 帮助中国企业搭建最为重要的创新管理平台。 PLM 利用先进的信息化管理手段，为企业提供丰富且实用的功能应用，对广大处于高速发展阶段的中小企业来说，搭建以产品生命周期管理理念支持下的产品研发管理体系显得尤其的重要。 一 、规范产品数据管理及研发业务流程 研发企业产品数据往往复杂多样，从产品概念设计开始就已经存在大量的数据需要管控；数据集中分类存储后，还需要分配到采购、生产、制造、销售、售后等环节，可以说PLM管控了企业产品全方位的静态数据与研发活动中的过程数据。 二、 从源头开始保障产品定义的准确性、一致性 市场分析、客户需求、技术可行性资料、核心产品图纸，从诞生的一刻就统统纳入到PLM管理，包括集团分公司的资料进行异地协同。各种资料数据从源头起保证唯一、准确，消除资料拷贝漫天飞的烦恼，对这些数据的有效管理成为输出有竞争力产品的重要保障。 三 、管理好图纸和技术文件，使其建立在牢固的图文档全生命周期管理之上 基于图文档全生命周期的管理，完善、规范地解决企业中复杂的订单、设计图纸、嵌入式程序、认证资料、受控文件、变更单据等数据的应用问题。对图纸和技术资料的创建、审批、发布、归档、回收、报废等生命周期状态进行高效的管控，各种技术状态之间的转换通过审批流程进行控制，自动保存各种审批记录、变更记录以及旧版资料，以保证资料的完整性、一致性、可追溯性，确保图纸、技术资料的正确使用。 四、 产品物料结构(产品BOM)与关联设计资料的管理 PLM以物料、零部件、产品BOM作为核心，管理好所有和此相关联的数据（如图纸、工艺、规格承认书及其它相关文档、工装模具等），实现以物料为中心的数据关联管理，理清物料与图纸、工艺之间的版本关系。在此基础上快捷、方便、准确地查询、输出各种产品BOM明细表，支持采购、生产、制造、销售、售后维修等多个业务环境的舒畅、连贯、无差错地使用这些数据。 各种类型的2D/3D机械结构图纸、EDA原理图/PCB图以及各种异构类型的文件都能在PLM中进行统一集中存储、分类组织、管理控制、使用和共享，只有被授权的用户才可以参考、借用平台中的数据。平台化的数据保证系统图纸、文档资料在企业、集团内部流转的唯一性，保证多处使用时的一致性。产品开发效率和产品开发速度将得到大大的提高。五 、准物料库管理,实现标准化、组件化、模块化的设计 PLM物料标准化管理的核心目的是物料的设计重用、提升各种零部件的设计重用率，以达到降低产品开发成本，缩短产品开发周期的目的。在标准物料库中，解决了一系列产品研发过程中复杂的问题，包括物料和关联图纸查询方法、图纸借用和物料借用的一致、借用关系信息修改，物料的更改和当前放行产品的数据保持同步一致。物料重用问题解决好了，企业将可以有效控制物料品种快速增长的问题。 在标准物料库中，提供基于成组技术的标准件、通用件以及专用件分类管理平台，可以根据物料类型分类整理和管理物料。 强大的物料查询搜索器，设计人员可以根据所需物料（电子元器件等）编码、名称、规格等等属性的任意字段或组合来查找，甚至可以在不知道编码、名称的情况下，根据设计功能的要求，查到标准物料库中相关的功能零件、元器件。再加上严格的新增物料审批流程控制，新增物料的冲动将大为减少，物料增长得以有效控制。 六、全企业内工作并行，全员调动与协同 企业中的经营活动往往是环环相扣，牵一发而动全身，是企业全员整体输出的效果。产品相关的核心数据管理好后，如何使这些数据真正地产生价值？只有把企业中和产品相关联的各项工作并行起来，才能更好地缩短周期，在产品设计阶段，边设计、边审批，这些在手工模式下难于完成的工作，通过PLM领先的“企业全员业务协同中心”，将各部门的业务流程与平台核心数据统一集成，各部门活动产生的输出结果、时效性、给公司附加的价值都得到了量化的管理工具。 七、提高项目研发的推进效果，搭建成熟的项目交付体系 项目管理整个过程中，设计工作的初期即采用项目组的形式，由指定的项目组组长将项目开展的前期工作，分配给参与该项目的项目组成员并指定完成任务的时间。通过采用这种自上而下的工作方式，就可以将项目开展过程中的全部设计过程通过任务分配和提交的方式有效地管理和监控起来，实现了设计过程的完全监控，使整个的项目开发过程透明地展现，项目的资料输出进行归档、沉淀为快速地实施更复杂的项目打下基础。

导 读 ( 文/ 1878 ) 对于产品制造，完美体育WM常常听到离散制造、流程制造这样的分类，相信大部分读者在面对实际的生产时，也能很好地凭借经验、感觉区分出产品的制造类别。本文旨在进一步帮助读者梳理清晰离散制造与流程制造准确定义、详细差别以及各自的特点，加强大家对于二者的理解。希望对大家的工厂数字化建造工作有所帮助。 一、离散制造与流程制造的定义 离散制造指的是通过机器对物料外形加工、再将不同的物料组装成具有某种功能的产品的制造工艺，其制造的产品往往由多个物料经过一系列不连续的工序加工最终装配而成。由于机器和物料是分立的，故称之为离散制造。如汽车、飞机、电子产品和服装等，都属于离散型制造。 流程制造是指加工对象不间断地通过生产设备进行一系列的加工装置使原材料进行化学或物理变化，最终得到产品。如集成电路、药品、食品的制造过程。 二、离散制造与流程制造的差别 1.离散制造相对流程制造需要更关注工艺柔性 流程制造的特点是管道式物料输送，生产连续性强、流程规范、原料单一、产品稳定，常常有着较为稳定的工序，工艺柔性较小。而离散制造企业一般都生产相关的较多品种和系列的产品，物料具有多样性，且面临较多客户非标定制类需求，这就对企业生产工艺的柔性提出了更高的要求。 2.离散制造相对流程制造有着更多的人工干预 自行车生产属于离散型制造，其过程是先生产车轮和车架，再将车轮、车架装配到一起，组装成自行车。整个过程分为加工和装配两个主要环节，是一个通过物理变化将原材料变成产品的过程，一般人工参与较多。 反观属于流程型制造的可乐生产，其过程是按照固定配方，将糖、碳酸水和咖啡因等原料注入生产线，经过各种设备按照固定流程加工成饮料，再经过灌装或瓶装得到最终产品。整个过程基本没有人工干预，是一个通过化学变化将原料变成产品的过程。 3.离散制造企业相对流程制造要更关注生产运行过程管理 流程型制造主要依赖配方和设备，在同样的配方条件下，设备利用率越高、运行越稳定，则产量越大、质量越好、成本越低，自然经营状态也越好。 而离散型制造是在合格的生产条件下，经过加工、装配、检验及包装等环节将物料变成产品的过程。生产条件主要包括人、设备和场地，生产过程主要包括加工、装配、检验和包装，生产对象是物料、半成品和产品。 由于离散制造的生产过程复杂、涉及要素多，与流程制造需要更关注配方和设备不同，离散制造企业经营的关键是生产运行过程管理，再同样的规模和设备条件下，离散型因管理水平的差异导致的结果可能有天壤之别，“管理出效益”这句话对离散型企业立竿见影。从这个意义上讲，MES类软件系统对于离散型生产企业的作用更明显。 三、MES系统中两者各自的关注点 MES在离散制造与流程制造应用的区别，最关键的在于离散制造和流程制造的生产组织形式的不同。流程制造大批量、连续的生产组织形式决定了其MES主要是解决一进一出（原材料、成品管理）、生产批次记录等需求；离散制造以多品种、单个加工工位的生产形式决定了MES除了需要解决原材料与成品的管理外，还需要解决生产计划的制定和调度、各个工位设备与人的协调、品种切换中的工艺变更等需求。 从生产技术调度的维度，流程制造大都是按照批量生产，虽然不同产品可能有着不同的配方，但是工艺是基本保持不变的，因此流程制造的生产排程更多的是按照ERP的主生产计划，按照排序的方式进行。但离散制造中不同的产品有着不同的物料与工序要求，对于物料齐套、生产设备状态、人员情况这些要素的调整都会影响到整个生产体系，所以动态的、最优的排程显得尤为重要。 从设备运维的角度，流程制造一旦进入生产，虽然中间会产生副产品，但基本上是以自动化的方式进行的，对生产过程的管控多是采用DCS等自动化系统，如果流程制造中一个设备出现故障，可能生产过程需要暂停，因此流程制造中设备运维显得尤为重要。但是再离散制造中都是以工序为基本单元，单个设备出现故障，可以通过工序调整、换线生产、使用中间库存等方法记录生产。 从质量管理的角度，流程制造通过自动化系统在实现各种参数的控制上，通过抽样检测的方式，确保产品质量。离散制造则是通过对生产过程中各种规则的导入（例如物料的条形码扫描），通过防呆防错的方法来保障产品质量。 总结来看，流程制造MES应用强调与工艺的配合，而离散制造MES应用则强调融入精益制造的理念。  

作为一名产品经理，会在日常工作中接收到各种需求，而解决需求要提供对应的解决方案。本篇文章以华为的IPD需求管理流程为例，探讨其需求管理思路，帮助产品岗位的你快速做好需求管理并解决方案。 一、理清什么是产品需求 说到这个话题，完美体育WM先来理一下关键词【需求】到底指的是什么？ 一般来说，需求是一个想法，指的是谁想通过什么来解决什么样的问题。 在互联网产品孵化以及商业化的各个阶段，完美体育WM会接收到无数问题或者建议，像业务需求、系统需求、用户需求、包括其他各式各样的建议类需求（技术、市场、测试、缺陷等）。 完美体育WM可以把它们叫做需求，但这些都不属于产品需求，那什么是产品需求呢？ 华为提了一个思路，那就是： 产品需求=场景问题+解决方案 因此，很明显，产品需求提供的是针对问题的解决方案。 有了产品需求，产品经理就可以进行产品功能设计搭建，进而完成后续开发实现、测试上线、周期迭代的过程。 而产品需求，则需要有一个标准化的管理模式。 没有标准化的管理思维，就会产生如下问题： 产品需求混乱，频繁变更，研发周期成本加大，代码结构混乱无法维护。 采用技术导向开发产品，想要通过技术优势让客户买单，但并没有。 一味抄袭模仿，产品并没有形成市场竞争优势，最后全程了代码废墟。 产品交付质量差，客户现场成了产品实验局。 未提前识别需求风险，研发预算失控，项目亏钱。 需求做一次完一次，公司像外包，没有核心产品，无法应对市场变化。 … 诸如此类，太多太多。 为了解决上面这些问题，完美体育WM来看一下标杆企业华为是怎么做的？ 二、华为IPD需求管理流程 小拓展：IPD即集成产品开发体系，最早来源于美国，后被华为引进，改良为更适合国内企业的研发管理体系，被广泛使用。是一套端到端的方法论，需求管理只是其中的一环。 首先，需求管理=全生命周期的管理。 在华为IPD里分为几个阶段：需求收集、需求分析、需求分发、需求实现、需求验证。 如下图：   当然这个是华为内部的一个管理，使用的时候具体情况具体看待。 完美体育WM分别对每一个阶段，来进行一个思路延展，看看在互联网产品里，它是如何适用的。 1. 需求收集 关注问题：需求从哪来？如何收集？ 这一阶段，完美体育WM首先确定对内和对外需求来源。 1）对内 领导、产品研发组、行研组、市场、研发、测试等。 从需求收集的出发点来说，需要改变以往的串行体系，优化为各部门协作的并行体系（专指与客户、行业接触最紧密的部门）。即大家围绕产品坐在一起讨论应该是什么样。 因为需求是分布在各个部门的（比如市场更熟悉行业、客户；开发更熟悉技术需求、运维采购知道如何实现成本最低等等），这就是华为IPD变革带来的创新。在这个对内的需求收集阶段，一般产品研发团队负责收集和归档。 2）对外 客户、使用方、行业、友商、媒体、数据分析等。 对外的需求来源阶段，完美体育WM重点关注几个点： 行业内上下游产业链中，top友商企业的竞品分析。 行业研究分析。通过产品市场反馈数据进行分析收集等。 常用的华为需求收集方式：问卷调查、焦点小组、面对面访谈、第三方调研、客户满意度调查、β测试、概念原型验证评审、高层拜访… 分享一个常用的需求采集卡、或者方便可以做成在线文档表格进行收集归档： 需要注意的是： 在收集这些潜在的功能需求时，完美体育WM不要忘记收集DFX需求，因为产品需求=功能需求+DFX需求。 成熟的企业，是会把这些都落实到产品开发里的，而很多现实情况里，却都容易忽视DFX。 2. 需求分析 通过审视收集上来的需求（一般包括bug、新需求、优化需求），进行需求过滤、需求重构、优先级排序。 初步筛选：通过对需求描述的检视过滤掉无价值、不可行的需求；再进行优先级排序。 需求优先级方法：KANO模型、四象限法则、投入产出比优先、二八法则(挖掘使用高频的20%需求）、风险成本、技术限制等进行划分。 3. 需求分发 需求分析结束，就到了需求分发阶段，在华为的理念原则是：需求分发的目的是将分析后的需求分配到最佳的组织和流程中去拆解完善和处理。…

导读：构建面向制造的快速设计能力是企业数字化转型过程中必须具备的核心能力，也是企业形成差异化竞争能力的最有效的途径。 前言 　　面向制造的设计方法（DFM）是并行工程中的关键技术。在以客户需求为中心的时代，企业追求的目标始终是低成本、高产出、快速的产品交付能力、长期可靠的产品。设计与制造是产品生命周期中最重要的两个环节，DFM的设计方法即在开始设计时就考虑产品的可制造性和可装配性等因素，在设计过程中针对设计信息可以并行进行工艺性分析、制造合理性评价和提供改进设计建议。将产品的设计、制造工艺的设计、工装的设计甚至是加工产线的设计融为一体，通过并行设计的模式大大减少产品设计导入的时间，提升产品设计质量，实现企业产品快速交付能力。 数字化时代的今天，面向制造的设计方法也随着信息技术、制造技术、自动化技术的发展，工业软件的演变以及信息化技术与现代管理技术的融合而不断的进行内涵和外延的演进。随着数字化技术的深入应用，面向制造的设计方法因为数字化技术的赋能，大大的提升了产品快速设计的可操作性，面向制造的设计方法不再是纸上谈兵的理论而是越来越成为企业智能转型的最有效的创新力，是企业提升研发快速设计能力的有效的方法。   基于数字化技术构建DFM是企业实现快速设计能力的有效方法 　　面向制造的设计是一种思想和方法论，它要营造一种跨部门协作的工作环境。产品的设计不只局限在研发的内部或产品生命周期的研发阶段，而是通过引入并行工程的理念，在产品的设计之初就从产品的功能、性能到产品的制造工艺、产品的工装配套到产品的故障维修方法等多个方面统筹规划，消除各部门的壁垒，定义结构化的流程，定义各部门协作的接口，确保产品开发过程中密切配合将产品一次性设计好。 在国内，制造业对DFM技术的应用起步较晚且规模尚未形成，主要是苦于没有保证落地的技术手段，多数的企业的产品设计仍然采用传统的串行方法。这种传统的设计方法在客户需求多变，产品更新换代加速的环境中，会使企业会越来越失去市场竞争力。 　　图1面向制造的设计流程 工业4.0时代的到来，数字化技术（互联网、基于MBD的设计、虚拟样机、数字孪生技术等等）的迅猛发展，使得并行工程技术的落地得到了技术手段上的保证，并行工程逐渐在各个领域得到了深化应用，面向制造的设计方式在越来越多的领域取得了卓有成效的结果。例如：电路板自动加工、钣金加工、虚拟制造等，这使更多的企业看到了数字化技术与面向制造的设计方式融合之后的创新力，成为企业打造核心能力的主要方向。 构建面向制造方式下产品的快速开发能力是一项系统工程，是数字化技术与工业软件及工业知识的深度融合。企业需要围绕产品设计构建企业级层面的面向制造的协作工作模式，建立以产品为核心的统一的企业主数据信息、规范实施企业级的专家知识体系。以方法论为指导，以企业共享主数据为基础，构建内嵌工业知识的跨领域的协作开发环境是数字化时代下并行工程的最佳实践，也是企业智能转型过程中必须具备的创新能力。 企业如何实现产品快速设计的创新力？ 　　越是复杂的产品，包含的技术领域越具备多样性。企业构建面向制造的产品设计方法需要多方面、多领域设计能力的提升，打通多个技术领域的壁垒，实现不同设计工具及异构系统间的无缝协同；需要在面向制造的方法论框架下将数字化技术与工业软件、信息化技术、工业知识深度融合。总的来看，需要重点从以下几个方面着手： 1、构建数字化的面向制造的设计工作模式 基于数字化技术手段，面向制造的设计工作模式更强调将设计标准、经验、规则内嵌在工业软件或应用系统中，营造专家浸入式的开发环境。在产品设计的过程中通过内嵌规范和知识引导、规范产品的设计，虚拟环境下验证制造过程中可能存在的问题，时时查检定位设计问题。产品设计与开发是建立在全面掌握了客户需求及产品制造需求的基础上，同时基于跨异构系统之间的协同为不同的功能团队提供协跨部门协同作业的方式，审视控制各项制造的重要因素，进而评估产品的可制造性及制造成本，通过减少产品设计修改，减少产品制造错误，提前在设计开发阶段融合整体制造系统进行总体优化，提高产品的品质，降低产品开发周期和成本，使之能顺利投入生产，最终得到符合降低制造成本要求的产品。 以钣金加工为例没有采用面向制造的设计方式时，从产品的设计到制造的各个环节需要手动处理，浪费了大量的时间，处理过程中因为设计的问题常常需要回到设计团队进行分析处理。制造效率低下。 　　图2未采用面向制造的设计方式 而在采用了面向制造的工作方式之后，研发设计的机柜在经过钣金展开自检之后可以自动输出满足钣金套料、激光、冲床、折弯自动编程的设计数据要求。基于CREO生成的MBOM与机柜的标准工艺路线自动匹配生成自动的工艺流转卡，通过PDM与MES的集成，PDM将经过分析验证的设计数据直接同步至MES系统中，大大的提高了制造的自动化水平 　　图3采用面向制造的工作方式 企业建立面向制造的设计模式需要从以下几个方面进行： ●建立企业的设计及制造的规范体系 基于技术行业的设计规范建立企业内部的设计和制造工艺标准和规范，统一企业设计和制造过程中关注的设计要求和制造要求，提升产品设计的标准化程度，可量化的程度，便于后期将设计标准固化在设计平台中得到严格的执行和落地。例如结构设计当中，3D建模要求，设计、材料、表面处理等的标准。设计标准越细化，产品设计的质量越受控，设计标准也更容易被量化和衡量。不断细化企业的设计标准，不断扩大设计标准的覆盖面，形成全面的产品设计标准体系，形成企业的智能体系专家库。 　　图4产品设计标准化示例 ●建立可执行的检视问题的闭环机制 基于设计标准总结产品设计的检视CHECKLIST，并在产品开发的过程中建立正规的产品正规检视流，检视清单保证设计标准的严格的贯彻执行，并将查检过程中的问题不断的进行积累丰富，不断的修订升级产品的设计标准成为辅助质量把控的QA。Checklist的定义要尽量的可以量化衡量，便于系统或工具的嵌入，具备自动查检的能力。 ●构建企业级结构化的流程，建立不同技术领域的协作 　　图5企业新产品开发NPD流程结构 通过企业内部以产品生命周期为主线定义结构化的流程，严密的计划、准确的接口设计，以及开发过程中阶段点的协调以及决策，达到提升产品快速设计人目标。IPD中的流程主要关注于技术团队的合作、结构化的流程、项目和管道管理。在结构化流程的每一个阶段及决策点，由不同功能部门人员组成的跨部门团队协同工作，完成产品开发战略的决策和产品的设计开发，通过项目管理和管道管理来保证项目顺利地得到开发。在开发设计过程中并行地、集成地处理产品设计的相关任务和过程，在产品开发之初就考虑产品的整个生命周期中的所有因素（质量、成本、进度计划和用户要求等），以达到缩短产品开发周期、降低成本、提高产品质量的目标。IPD是企业构建面向制造的工作模式的最佳实践，是企业形成产品快速设计能力的的流程上的报证。 2、基于统一的主数据管理（MDM） 数字化时代的今天，对企业数据信息的掌控能力成为治理企业的王道。没有扎实的数据控制能力所有业务的创新不可能得到质的改变。IPD流程定义了企业的产品开发的流程和协作的模式，但仍然不能及时掌控产品开发的真实情况。面向制造的设计必须建立在企业统一的产品数据源的基础上。协同过程中数据源的唯一性、数据的时效性，数据的准确性是协作的基础，企业主数据管理的核心将分散在企业各处的离散的、孤岛的数据转换成以产品为中心的结构化，网格化的数据，最终可以被信息化系统自动识别和处理。主数据的范围是以产品数据定义为核心覆盖企业核心业务的高共享性的数据，主数据平台的规划与设计是建立在分析企业经营战略、业务需求、技术能力等方面的基础。主数据管理的关键是要保障产品相关数据的准确性、一致性、共享性、可重用性和高价值性。准确定义企业的主数据，合理的定义产品的数据模型，严格的管控企业的主数据是企业智能转型的基础。研发、市场、制造主数据的高度统一，高度共享是形成面向制造的设计方式的数据基础，实现产品的快速设计要确保产品设计的过程状态数据能及时准确在协作团队之间分享，这是快速设计的保证，基于正确的数据进行设计有时可以让效率事半功倍，避免南辕北辙。 　　图6数字化产品定义 目前多数企业在主数据管理方面缺乏足够的重视。软件供应商因为利益的驱动对软件功能的夸大牵引，引导企业过多的寄希望于主数据信息系统具备强大的功能来拯救企业的困境。而行业内因为对数据信息价值认知的缺乏，数据治理基本与IT项目进行捆绑，数据治理只能是摸着石头过河。 主数据管理重在数据模型的定义和数据控制的能力。其核心能力是定义产品的技术状态，跟踪产品的技术状态的变化，驱动衍生主数据产生。如何定义简洁，高效的主数据模型是对企业数据管理能力的考验。 　　图7主数据拓扑图示例 3、构建数据驱动的企业级协同,形成快速的跨部门的信息反馈能力 随着企业数字化技术应用的普及为企业带来指数级增长的数据量。通过对这些数据的分析，企业将获得前所未有的深度洞察。企业需要将数据视为企业资产，最大程度上利用数据的价值就要以数据为基础，通过高质量的数据分析将流程透明化而不是将各类信息简单堆砌，孤立的存在。数据信息之间有紧密的关联关系。 数据驱动是一个完整的闭环体系，从数据采集到数据建模，数据分析到数据反馈形成一个动态的闭环的机制。通过数据驱动的业务运作模式，为企业提供真实、客观的业务过程状态，最大程度的减少人为干预，为企业提供高效的协同业务的模式。构建数据驱动的企业级的协同环境，基于数据和分析模型才是企业的差异化竞争优势。 以企业的订单业务流程为基准,以产品主数据为基础的数据驱动的信息流设计是企业构建协同平台的基础。以产品订单作为牵引，以产品设计数据作为驱动，通过异构系统之间的集成打造数据信息的通道，形成快速的信息回馈的渠道,提升设计的响应速度。 通常在企业产品快速交付的链路中，多数企业忽视了跨部门、跨异构系统的数据导入的速度、质量以及信息快速反馈的能力。跨部门之间的协同障碍导致订单交付周期延迟，过多的人工干预也使的订单交付的状态无法透明化。 　　图8异构系统集成构建企业级的协同环境示例 随着企业规模的扩大，信息平台的增多，跨部门的异构系统之间需要协同数据的需求越来越高。信息系统之间的集成不应该是简单的搭建信息的通道，而是要系统的进行企业级的异构系统之间主数据的疏通，搭建主数据快速流转和变型的信息主干道。对主数据越少的人工干预，业务效率的提升更明显。要构建企业级的协同需要从全局出发，统筹规划各异构系统之间的业务关联关系，数据的因果关系及异构系统之间的数据逻辑转换关系以及数据处理的步骤。异构系统的协同设计需要从以下几个方面做好接口的规划和设计： ●统筹规划，设计异构系统之间的数据转换机制 主数据的统一是系统集成的基础，统筹规划企业不同的异构系统之间的数据转换规则必须是建立在满足业务需求的基础上，减少数据的冗余，最大程度的进行数据清洗，为业务端提供有效的数据，并在主数据协同的基础上考虑异构系统的衍生数据要求，在主数据同步的同时辅助异构系统生成衍生数据。 ●最大程度上实施系统底层数据自动转换 由于数据的动态的特性，要精准的进行异构系统之间的数据控制就必须保证数据处理的时效性，准确性和唯一性。减少人工干预进行系统之间的自动同步和数据转换才是数据精准控制的保证。 ●定义数据驱动模式下的系统数据驱动的方式 数据驱动的模式需要以业务节点的业务需求作为触发数据驱动的引擎。例如：订单BOOK,驱动生成设计任务，工程BOM发布驱动MBOM的自动生成。数据流向的设计要与业务流程紧密配合，严密的定义业务出发的规则和数据出发的机制。 ●定义数据驱动的节拍和步骤 协同过程中由于数据种类的繁多，数据逻辑关系复杂，在进行数据协同过程中要严格定义数据驱动的节拍和触发顺序，确保异构系统之间数据按设定的原则精准的同步和生成。 　　图9定义系统数据处理的节拍驱动业务处理示例 4、基于CAX基础上的辅助设计能力的建设 工业软件是企业产品设计的基本保证，但工业软件的标准化程度较高，不可能满足不同企业的差异化需求。当企业引进工业软件的同时要进行企业内部的辅助设计功能的构建。建立企业嵌入工具端的设计标准，规划布局工业软件的辅助设计和辅助分析功能，建立基于不同学科的专业设计知识库。通过企业积累的工业技术与工业软件的的融合，形成企业具有创新力的产品开发设计能力。 CAX(CAM/CAE/CAPP)辅助设计是企业工业设计知识与工业软件的紧密融合。通过工业软件的选型确定与企业规模和能力相匹配的设计软件平台。不断的将企业内部的工业设计知识和经验封装在工业软件当中，形成创新的面向制造的开发模式。通过企业内部的智能专家库为产品的开发提供知识复用、借鉴、和建议，在产品开发的前期避开制造过程中可能出现的问题。智能专家库的构建也使企业不再担心人才流失的过程中，知识的流失和人才的断层。 　　图10 CAD辅助设计功能集示例…

1.1、背景          随着消费群体和购买渠道的不断变化，市场上的商品种类不断地增加，这就要求生产企业需要满足不同客户群体的需求。以食品饮料行业为例，完美体育WM发现市场上的产品种类繁多，有不同的口味、包装规格等。这些多品相的产品会给企业的生产运营带来比较大的挑战。企业需要根据市场订单、需求预测、库存水平以及车间产能进行计划调度和排程，但是生产的产品品相数量每增加一种，相应的生产调度排程规则可能性就会以指数级增加。所以，仅仅靠人工经验和手工计算难以给出一个优化的结果。如何提供优化后的排程结果、如何让车间实时同步生产排程信息，都会影响车间的生产执行效率。下面完美体育WM看下目前行业生产执行过程中存在的典型问题： ·每天有上百个订单，如何给车间一个优化的生产执行顺序，提高生产效率和客户交期满意度等 ·每条产线的产能和设备状态不一，如何对每天的生产订单进行相应的合并或拆分 ·不可避免有插单的情况，如何预测插单带来的影响，如生产浪费、物料短缺等 ·设备异常导致生产工单的暂停，如何对后续工单生产进行重新调整 这些问题都是需要生产计划排程与生产执行的高效联动，才能够得以解决，保障车间执行的效率。今天，就相关主题给大家分享一下西门子Opcenter EXPR这款MES产品与Opcenter Advanced Planning and Scheduling（以下简称Opcenter APS）系统的集成能力。 1.2、西门子数字化解决方案    西门子数字化解决方案Opcenter，是一套设计先进、高度集成、功能齐全的生产运营管理一体化系统，其中包括：MES、APS、R&D、LIMS、QMS、EMI等。西门子Opcenter解决方案不仅能够将生产运营实现一体化平台管理，而且能够优化企业的生产运营效率。将生产计划、生产执行、质量控制、智能分析等业务实现数字化整合，减少信息孤岛所带来的信息不对称。如下图所示，MES通过与ERP系统、APS系统、车间现场的业务交互实现整个业务信息流的纵向贯通。在整个生产执行过程中，MES通过接收生产需求和APS的排程结果开始执行生产，并将生产指令下发至车间现场。MES在接收到生产车间的反馈后，通过系统处理后同步至ERP系统和APS系统，实现对生产性能的评估以及生产后续排程的优化。通过Opcenter一体化平台为生产计划、车间排程、生产执行和业务反馈建立了闭环管理。 Opcenter APS软件在车间不同约束条件下，对生产执行顺序进行排序并给出一个当前资源下较优的排程结果。在执行过程中通过新订单的加入，生产车间的执行进度反馈不断地进行分析和优化，并给出更新后的生产计划排程结果，从而指导车间具体生产。 、 1.3、实现过程   基于西门子Opcenter 一体化平台，可以实现MES系统与APS系统的无缝集成，实现生产工单的同步和下发。下面完美体育WM介绍Opcenter EXPR这款MES软件如何与Opcenter APS系统进行系统集成。通过系统界面了解下通过Opcenter APS排程后，在Opcenter EXPR中生产工单的变化情况。1.首先在MES生产工单界面中，可以看到工单的状态，有些是初始化状态，有些是已完成。 2.这些工单在MES系统创建生成后，Opcenter APS系统就可以在排程界面中查看到这些生产工单。 3.根据业务管理需求，在Opcenter APS系统中选择相应的约束规则，并对这些生产工单进行计划排程。 4.当Opcenter APS系统对工单排程结果保存时，Opcenter EXPR系统会通过接口自动监测数据的变化，并将生产工单的信息同步过来，包括生产工单的状态、生产计划开始时间、生产计划结束时间等。生产工单的状态也从之前的初始状态变为计划的状态。 5.有些客户工单在ERP中创建生产，这种情况Opcenter APS直接对接ERP工单信息并进行排程，并将排程后工单下发至Opcenter EXPR中，当Opcenter EXPR工单执行完成后信息会同步至ERP、APS系统中。 上述就是一个生产工单的排程并同步至MES系统的示意场景。通过Opcenter一体化集成平台，实现从业务流程、系统界面、业务数据等多维度融合。实际项目上，除了演示的场景内容外，还会有其他业务场景的集成，如紧急的插单下发、生产完成后反馈等，本文就不一一展开介绍了。 1.4、西门子方案优势   西门子Opcenter EXPR与Opcenter APS的集成优势主要体现在以下几个方面：Ø 西门子Opcenter EXPR与Opcenter APS都属于统一Opcenter下产品组件，提供的是开箱即用的系统集成功能。 Ø 西门子Opcenter EXPR与Opcenter APS实现信息的自动集成管理，包括工单的自动同步和下发，提高业务的联动性。 Ø APS系统支持工单插单，其插单信息会实时下发至MES系统，减少人工的干预和信息的沟通，减少生产损失。